合成氨厂变换工段汽气比自动调节

合成氨厂的变换工段实行汽气比自动调节,对全厂的安全生产及高产、稳产、低耗具有重要的意义。变换工段的主要操作指标是一氧化碳变换率和变换炉的触媒层温度。其主要干扰来自半水煤气流量和蒸汽压力、流量的波动。因为半水煤气流量作为负荷是不可随意控制的,常用控制手段是根据半水煤气流量适当调节蒸汽加入量,从而使变换炉触媒层保持适当的温度(即触媒活动温度),并保持一定     

中温变换触媒升温还原法及原始开车方法的改进

改变原中温变换触煤升温还原法，改空气升温阶段为吹风气升温阶段，利用吹风气经变换炉供后工段置换开车，在配阗水煤所了升温还原阶段，必用蒸汽为载体、压缩机送半水煤气供中温变换触煤升温还原，以提高空速、加速触媒升温还原速度、防止升还原过程中触煤层温度大幅升跌。     

变换炉节能微机控制

变换工序是把来自脱硫或氨洗后的半水煤气,用蒸汽在一定温度、压力和触媒作用下,生成CO_2和H_2,即:它清除了可使合成塔触媒中毒的有害气体,又能得到合成氨用的氢气及生产碳酸氢铵化肥的原料气CO_2。虽然变换工序操作总的要求只有两条:一是使CO转化率最高,保证变换后的气体     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

我厂中变触媒空气升温小结

一、概况我厂自1976年投产以来,中变触媒的升温还原一直用燃烧气进行。1989年大修后,采用了以空气为气源,远红外电加热器为热源的中变触媒升温新工艺。不仅节省了大量的半水煤气,而且为缩短全厂开车时间创造了条件。现在恢复生产已有半个多月,从中变触媒的使用情况看,我们认为此次空气升温是成功的(见表1)。     

合成氨厂脱硫工艺用缓蚀剂

<正> 合成氨厂的原料气——半水煤气中含有一定量的硫化氢气体和有机硫。硫化氢气体不仅腐蚀设备、管道和气柜,并使变换触媒中毒,在实际工业生产中必须脱险。 1978年化工部指示我所为山东省鲁南化肥厂试制研究一种试用于加压改良A·D·A脱硫系统抗硫化氢腐蚀的缓蚀剂。该厂由于采用含硫量较高的本地土焦作为造气原料,因而半水煤气中硫化氢含量较高,一般在     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

C_9型中温变换催化剂使用情况介绍

前言我厂变换原用C_(4-2)触媒,由于原料路线的变革引起了气体成份的变化,天然气转化气中CO成份只有17.5%,与原半水煤气相比,CO成份降低了15.0%,C_(4-2)触媒不能完全满足生产工艺要求。为了适应CO成份降低而引起操作条件的变化,选用了低温活性较好的中温变换C_9触媒。自1971年5月第一台C_9触媒投产,至1974年4月18日为止,8个变换炉陆续更换为C_9触媒,主要情况如表1所示:     

Fe—A型氧化锰脱除天然气中有机硫的工业试验

<正> 一、前言近年来,石油化学工业,基础化学工业和制药工业的发展,对原料的净化度提出了更高的要求。天然气、石油气、水煤气和半水煤气等都是近代化工产品的重要原料,而这些气体中均含有硫化物等有害杂质,例如以天然气为原料制合成氨的过程中,由于硫化物的存在,能使转化,中低变,甲烷化等触媒中毒,从而降低上述触媒的催化活性。根据原料气中硫化物的不同形态与含量,以及加工过程对硫含量的不同要求,     

两触媒同时升温

在长期停车复工时,变换和合成的触媒匀需升温。过去,是采用先变换氧化触媒升温,待变换气成份合格后,再进行合成氨触媒的升温。这样一般要5～7天。 我厂从1974年以来采用两触媒同时升温。其办法是:当变换氧化触媒升到200℃后,燃烧气送压缩,利用燃烧气拉微量。在拉微量过程中,气体不放空,用付线接回压缩机打循环。 我厂1974年在一次长期停车后,采用此法同时升温,只用38小时。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

变换炉触媒层温度调节系统

变换工段在我厂生产过程中占重要的地位。从造气出来的半水煤气中含有30～35％的CO,为了获得合成氨所需的氢气以及避免合成塔触媒中毒,就必须通过变换工段,利用水蒸汽在有触媒的情况下,将CO变换成合成氨有用的氢气和易于洗涤除去的     

0702型低变触媒还原小结

我厂是一个以重油加压气化、三触媒精制流程制取合成氨原料气的中型氮肥厂。去年八月大检修中,对0702低变触媒进行升温还原,只用62小时还原即结束,比1976年缩短38小时。经高负荷生产检验,触媒活性良好。这次升温还原中,我们吸取了以往的经验     

造气操作与有机硫含量的关系

生产碳铵的氮肥厂大都以煤、焦固体燃料来制取合成氨原料气。燃料中的硫在造气时以硫化氢(H_2S)、羰基硫(COS)、二硫化碳(CS_2)等形式带入半水煤气。生产中有机硫的脱除要比硫化氢的脱除难得多,氨水等稀碱液对有机硫几乎毫无作用,只好经变换触媒转化为硫化氢后再加以脱除。煤气中有机硫含量高对后工段的正常生产带来     

变换第二热交换器的改进

<正> 我厂高温变换气与低温半水煤气的热交换使用的是φ800、H=8540、F=200米~2的变换第二热交换器(以下简称二热交)。使用一年后,发生渗漏,诉下检查,发现换热器下部,半水煤气进口端约0.5米处,列管腐蚀穿孔,而其余部分完好无损。于是我们将其反向使用,即半水煤气从上而下,变换     

合成氨的开车方法和氨触媒的硫中毒

<正> 一、前言变换和合成触媒的升温还原,是触媒投入使用前的最后一个环节,也是合成氨开车过程中的重要环节。按照传统的开车方法是,在变换触媒升温还原结束后再进行合成触媒的升温还原。这样不仅开车时间长,而且煤电消耗大。目前一些厂为了加快开车速度,采用变换、合成两触媒同时升温还原。此法可较传统方法缩短4～5天时间,煤电消耗也大大减少,称之为“新法开车”。该法以     

以热碱洗涤合成氨原料气中的一氧化碳付产甲酸钠的探讨

以煤为原料制取的半水煤气中,CO含量达30%左右,氮肥厂一般借助铁系触媒的作用,使其与水蒸汽发生化学反应,转化成H_2和CO_2。H_2为合成氨的原料气,而CO_2则需要通过高压水洗等方法除去。