采煤机截割部保护装置的结构改进

传统的采煤机截割部保护装置采用扭矩轴结构,由于扭矩轴卸荷槽在设计之初已经确定,遇到井下煤层复杂地质条件变化时,扭矩轴断裂较为频繁,增加采煤机运行成本;另外扭矩轴损坏时,更换新的扭矩轴花费时间较长,降低采煤机开机率,影响工作面产煤量。针对此问题对原结构进行改进,保留扭矩轴离合功能,增加限矩器对采煤机截割部进行保护,改进后的结构省去扭矩轴折断更换时间,同时降低采煤机运行成本,提升工作面开机率,提高了经济效益。     

采煤机截割部过载保护结构研究

针对采煤机扭矩轴更换成本过高问题,通过修改过载保护的结构,用直齿端齿盘结构传递扭矩,利用端齿传递动力产生轴向力,使过载时轴向力带动轴向位移的特点,使轴脱开端齿盘,断开过载冲击的传递。避免整体更换扭矩轴,以降低煤矿井下的维护成本。     

基于ADAMS采煤机截割部弹性扭矩轴动态特性研究

针对采煤机负载具有随机周期性的特性,选取了低频交变、高频交变2种典型载荷,依据等效转动惯量和刚度理论,基于ADAMS建立了采煤机截割部三维模型,分析了弹性扭矩轴对系统动态特性的影响,并从负载频率的角度对截割部的振动情况进行了研究。     

采煤机截割部电机扭矩轴断裂可靠性分析

扭矩轴是联接电机和传动系统的关键零件,采煤机受载过大时,扭矩轴在卸荷槽处折断以保护采煤机截割部。结合采煤机工况,利用ADAMS和ANSYS对扭矩轴进行分析,得到了扭矩轴最大剪切应力值、时刻和位置。基于刚柔耦合仿真结果,分析得到了扭矩轴Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型应力强度因子。基于可靠性理论,构建以应力强度因子-材料断裂韧度干涉公式,得到扭矩轴的断裂可靠度和断裂疲劳寿命可靠度。     

基于Workbench的采煤机截割部扭矩轴有限元分析

采煤机截割部扭矩轴的卸荷槽是其实现过载保护功能的关键,传统的扭断实验设计方法周期长,费用高,因此采用有限元仿真的方法确定卸荷槽的形式。对扭矩轴的工作原理和状态进行分析,建立卸荷槽为U型、V型和I型的3种扭矩轴的三维模型,分别对其进行模态分析和静力学分析。模态分析结果显示,扭矩轴的固有频率都较高,不易与采煤机发生共振,静力学分析结果显示,U型卸荷槽对应的扭矩轴受到的应力最小,应力集中情况最弱,因此选用U型卸荷槽实现对电动机的过载保护。     

基于ANSYS的采煤机截割部扭矩轴有限元分析

以MG800/2000-GWD型采煤机截割部扭矩轴为研究对象,利用Pro/E软件完成U、V、I三种槽形的扭矩轴卸荷槽结构建模,采用静力学有限元方法建立3种槽形的扭矩轴静力学模型,利用有限元分析软件ANSYS Workbench分析得到同等条件下U形、V形、I形卸荷槽的应力云图,确定U形卸荷槽力学特性最优,为其他型号采煤机截割部扭矩轴的设计提供了参考依据。     

基于响应曲面法的采煤机截割部扭矩轴优化设计

为了解决智能化采煤机在复杂工况下进行作业时,截割部负载变大,电动机容易发生损坏的问题,针对电动机保护元件扭矩轴进行结构分析对比,选择扭断效果最好的U形卸荷槽扭矩轴做为分析对象。选择卸荷槽深度、底端半径、轴向距离等参数,通过三维建模进行有限元分析。采用响应曲面法,对不同参数的扭矩轴仿真数据进行处理,得到最优的参数组合。研究结果可对采煤机截割部扭矩轴设计提供一定的借鉴。     

截割部电机横向布置的保护

采煤机是我国主要的机械化采煤设备之一,其主要工作是完成煤炭的开采和装运工作。而截割部是采煤机的重要工作机构,截割部又是采煤机工作中受力最恶劣、最严重的部件,如何有效地保护截割部电机是目前一个比较重要的问题。     

一种取消多轴传动的采煤机截割部

<正>国内外目前常见的滚筒采煤机截割部都是采用多轴平行传动的,如图1所示。华蓥山广能集团所属煤矿有3对矿井的煤层倾角为35°~70°,用这种传统的滚筒采煤机进行开采时,采煤机截割部的润滑问题始终没有解决好,原因是采煤工作面倾角大,上截割部的最小倾角(割下刀时)与工作面倾角相近,最大倾角(割上刀时)比工作面倾角大,有时甚至会超过90°。在这种大倾角状态下,要保证截割部上半段的齿轮和轴承的润滑,无论是采取截割部箱体装满润滑油、还     

连续采煤机截割的保护分析

连采机截割机构在截煤过程中瞬间会受到比较大的冲击载荷,使截割减速器和电机发生损坏,因此主要分析了3种保护措施:电流、扭矩轴、限矩器的保护特点及应用情况。     

采煤机销滚轮的设计改进

销滚轮是采煤机牵引的重要组成部分,担负着移动采煤机并使工作机构落煤或进行调动工作,同时又是采煤机的关键件和易损件,是采煤机采煤和推进的主要受力者,随着煤田开采条件的恶化,高采高效工作面对大功率采煤机牵引速度和牵引力的要求不断提高,针对采煤机在煤矿井下使用中出现的问题,为提高其可靠性和适应性,对销滚轮的断齿及强度进行分析重新设计改进。分析销滚轮断齿的原因,针对销滚轮与销排啮合情况利用计算机进行模拟分析,并对销滚轮进行设计及工艺的改进,提高其强度及使用寿命。     

进口综采、连采机扭矩轴的研发

对进口扭矩轴进行系统解剖分析,测试了其机械特性,从而对于其新研制的国产扭矩轴恰当的选用了国产钢种和热处理工艺,使其在使用过程中达到了进口件水平,可完全取代进口件,为生产提供了便利,节省了外汇,取得了明显的经济效益。     

采煤机截割部试验台监控系统的设计与实现

根据机械闭环采煤机截割部试验台的特点 ,设计并实现了以PC机为核心 ,以RS4 85总线为纽带组成采煤机截割部试验台监控系统。在设计过程中解决了通讯协议相互干扰和电子屏实时显示数据等几项关键技术。经过安装调试和对采煤机截割部的测试 ,达到了设计的要求     

AM500型新型采煤机

针对原安德逊公司生产的AM 5 0 0型采煤机存在的问题 ,对滚筒及关键轴承、泵箱及牵引传动箱几大部件进行了改进设计 ,从而使AM 5 0 0型采煤机更能适应我国采煤市场。通过改进设计 ,保留了安德逊采煤机的优点 ,克服了原设计的不足 ,扩大了太原矿山机器集团公司AM 5 0 0型采煤机的市场份额     

采煤机截割部试验台监控系统软件的设计与实现

根据采煤机截割部试验台的特点和所要实现的功能要求 ,对PC机 (核心计算机 )监控系统软件的整体结构进行了设计 ,整个监控系统软件采用C S(Client Server)结构。在此基础上选定了所使用的语言 ,Client端选用C + +Builder ,Server端选用SQLServer。在设计与实现的监控系统软件时 ,解决了几项关键技术。经过调试和运行 ,达到了设计要求     

基于ANSYS Workbench的采煤机截割部扭转刚度及角加速度分析

主要针对采煤机截割部行星齿轮扭转角加速度影响因素进行分析,借助AMESim软件构建截割部传统系统三维模型并对不同齿侧间隙情况下的齿轮副扭转刚度进行计算,通过仿真分析证明,传动系统齿轮间隙对于齿轮扭转角加速度会产生影响,间隙越大,扭转角加速度越大,为进一步优化改进采煤机截割部齿轮设计提供理论参考。     

基于刚柔耦合的采煤机截割臂的优化研究

针对基于刚柔耦合的采煤机截割臂的优化研究问题,为了解决刚体形式的动力学仿真和应力分析问题,利用挖煤机样机的刚柔耦合建模方法,提出了采煤机刚柔耦合系统的仿真优化问题,进行了采煤机摇臂结构的仿真分析,提出采煤机摇臂的模态分析和采煤机摇臂柔性体的应力分析,为采煤机截割臂优化设计提供了改革和创新的依据。     

基于ANSYS的采煤机镐形截齿截割动态分析

主要借助ANSYS软件中的LS-DYNA模块,对采煤机截齿截割煤层作业过程构建三维有限元模型,通过对镐形截齿割煤过程的动态分析,得到截齿能量、速度等参数的时间历程曲线,并对截齿安装调度对割煤效率的影响进行分析,得到割煤效率最高的截齿安装角度,为优化采煤机截齿设计提供参考。