上下夹箍改用胎模锻造

我厂生产的872弓型鋸床,有一套上下夾箍的零件,材料用45鋼。过去我們是用自由鍛造方法鍛成如图1的毛坯的,每件要4.5小时,耗用材料3公斤。后来我們改进一套胎模,把上下夾箍政为單件胎模鍛造,結果使耗用材料降到1.86公斤,每件只要0.9小时,并且还节省了許多机械加工工时。上下     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

十字轴胎模锻造工艺

分析十字轴的特点和胎模锻造工艺,并设计了用于锻造的胎模模具,分析了经济效果。对类似零件的锻造模具设计提供了参考,具有一定的实际指导意义。     

半轴套管胎模锻造

半轴套管是我厂生产的三吨侧面叉车受力较大的重要零件。它是由φ96×12毫米的45钢无缝钢管锻造成形后再机械加工而成。其锻件毛坯如图1。目前国内有关汽车厂采用的工艺是将无缝钢管由高频加热后,在专用机床上进行辊压而成的。这种工艺弱点是管子局部壁厚增加不大,汽车重载行驶在不平的路面上或紧急刹车时,往往因超负荷而使半轴套管在图1所示的 A-A 截面处发生断裂。针对我厂侧面叉车半轴套管受力较大而     

三角法兰的胎模锻造

我厂生产一批类似图1的三角法兰,过去此类锻件,一般先锻成圆形法兰盘,然后用气割割出三角,再用手锤修理整平。这样干法工效低、质量差、浪费原材料。现在我们设计了一套胎模,用胎模锻造结合自由锻造,锻造成形,如图2。     

连接环的胎模锻造

本文叙述了采用合理的制坯方法,设计合理的模具结构,选用恰当的模具结构参数来降低变形抗力,用3t自由锻锤代替5t模锻锤生产连接环。连接环的结构如图1所示。     

法蓝的胎模锻造

图1的法藍是我厂生产的一种鍛件,材料是12 3鋼。这种鍛件由于尺寸大而薄,很不好鍛。經过我們研究采用一套胎模,在1吨蒸汽錘上鍛造,可以节省金屬材料,提高生产效率。类似的鍛件采用这种方法鍛造,也可以收到同样的效果。整个鍛造工艺是这样的:     

制动拉杆的胎模锻造

在机车车辆和工矿车辆的制动连接机构中,制动拉杆是一个不可缺少的零件。根据形状和尺寸,制动拉杆一般分两组,如图1和图2所示。原来采用的锻造工艺是:卡杆,臂口,拍板,漏头。这种工艺手工工     

下缸盖的胎模锻造

我厂生产的立放运井架车液压缸下缸盖外形较复杂,自由锻造既费工又费料,而且锻件质量差,机械加工很麻烦。后来改在两吨自由锻锤上进行胎模锻造获得成功。锻件的单件重量由自由锻件的60公斤下降到胎模锻件的42公斤,单件节约钢材18公斤。按年产100件计,每年可节约锻造费用3600余元,而且锻件的加工余量较小,减少了机械加工工时,从而降低了     

突缘胎模锻造工艺研究

分析了用胎膜锻造工艺锻盲孔或深孔突缘时金属的流动和受力情况，给出了突缘锻造时原材料规格的选择条件及预锻坯的材料分配原则。     

拖拉机从动齿轮轮毂胎模锻造工艺及胎模

一九七九年我厂在400公斤和750公斤空气锤上,用胎模锻造出六百件拖拉机齿轮轮毂。班产15件(6小时)该零件系45钢制成,成品净重13.5公斤,锻件重量32公斤。共四火七道工步锻成(详见附图)。胎模材料除750公斤空气锤下模用5铬镍钼合金工具钢外,其余都是用45钢淬火(HRC 40～45)而成。 750公斤空气锤上安装固定式一模,根据需要及时更换长短定位销。     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

250泵缸套胎模锻造

我厂生产的250泥浆泵,其φ65mm缸套锻件如图1所示。用管材或圆钢均可进行胎模锻造,现将两种材料的锻造情况介绍如下。用管材锻造用φ95×17mm钢管作坯料,其工艺过程见图2,芯子尺寸。将加热后的坯料放入模内,气锤轻击几下,一方面将坯料打入模底;另一方面将管子端部镦粗,使     

卡盘盘丝胎模锻造

我单位是生产卡盘的专业厂,产品除供应国内需要外,还有出口任务。盘丝是三爪卡盘的主要零件,也是一个最大的锻件。附图为KZ380自定心卡盘盘丝的锻件图。西德、波兰等国家生产的卡盘,盘丝零件毛坯为模锻件,我厂因无大型锻压设备,盘丝毛坯一直是在750公斤空气锤上锻造的。为了提高锻件质量,节约钢材,降低成本,我们就在小设备上干大活,用两次加热和分段局     

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

汽车转向节胎模锻造的改进

我們鍛造車間的设备此較差,只有一般的空气錘和夹板錘;所以承制图1那样的汽車轉向节(又名羊角)发生很多困难。起初采用的胎模鍛造法,鍛造出来的鍛件質量很差:耳部印不滿,杆部弯曲,間隔部分有夹灰缺陷:每个工作班只能鍛24～26只。經过几次改进結果,鍛造出来的鍛件質量很好,而且生产效率很高,省料。改进前后的对比情况如下表:     

锰黄铜胎模锻造的改进

主滑閥是我厂生产的貨車三通閥配件中的一个零件,用錳黄銅鍛成,成分(％)如下(根据苏联图紙要求,本厂自己澆鑄的):銅51～54、錳4.0～5.5、鉄0.6～1.2、鉛0.7～1.2、杂質小于0.5,其余都是鋅。改进以前的鍛造方法是这样的: 把Φ100銅錠,在自由鍛錘上拔成60×22公厘扁料,用剁刀切成48公厘长的坯料,利用图1的預鍛模进行預鍛,最后在图2胎模內燜成形,     

螺帽胎模锻造用的工具

本刊过去曾介紹过一些螺帽鍛造用的工具,但这些工具都有缺点,有的介紹太簡单了,缺少詳細图样,以致读者经常来信詢問。下面介绍的这套一火鍛螺帽用的胎模,我們认为有以下几个特点:1)零件設計合理,如下六角铁內芯子做成带梢的,冲子的直徑又比它小,这样投出冲子就比较方便,而零件又不容易坏,提高了模具的耐用度。2)操作簡便,效率高,如在500公斤汽锤或空气錘上,动作熟練四下就可以燜制一个螺帽,每8小时可以生产700个左右。3)如果热处理質量能够保証,每付模子可以燜制1500～2000个,只是冲子不能使用,其他仍沒有問題。4)鍛件質量高,內孔不出斜梢,上部也不需要加工。所以我們就把这套胎模的詳細图样介紹出来,供大家参考。     

曲轴开裆锻造

曲轴是冲床主要件之一,其锻造工艺直接影响成本与质量,过去我们采用不开档(图1)或少许压凹法锻造,效果不好,后经多次改进,取得了满意效果,表1列出一种曲轴开档前后的比较。