云南冶炼厂炼铜转炉渣浮选研究

云南冶炼厂采用铜的火法冶炼,即将各矿山送来的浮选铜精矿在电炉中熔炼成冰铜,然后用转炉制取粗铜。所产出的转炉渣含铜1～3%,它不能作冶金废渣,而是返回电炉熔炼的物料。由于转炉渣中含铁高达50%左右,其中30%以上是磁性氧化铁,引起铜在电炉渣中的含量增高0.05%左右,并使电炉生产力降低25%。转炉渣的单独处理很早就为国内外的     

云冶炼铜转炉渣造矿过程对浮选影响的研究

在火法炼铜中,冰铜吹炼所产转炉渣,通常直接返回熔炼炉处理,一般含有15—30?_3O_4,常导致渣含铜上升,铜在渣中的损失增大,以及操作困难等。为克服这一缺点,近二十余年发展采用各种单独处理的方法,选矿法是其中之一。此法对铜的回收率比直接返回熔炼炉约高10%左右,而尾矿有可能作为炼铁原料或     

祥光铜业旋浮熔炼渣选矿研究及生产实践

祥光铜业旋浮熔炼炉渣采用选矿方法处理,渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售。主要介绍了祥光铜业旋浮熔炼渣成分、炉渣选矿工艺流程、炉渣主要成分对选矿尾矿指标的影响,单独处理高铜炉渣的生产实践和和工艺改造尝试。     

熔炼渣型成分对提高金属回收率的影响

凉山矿业股份有限公司昆鹏公司熔炼工序采用艾萨炉熔池熔炼,过程控制指标主要以冰铜品位、磁性铁及渣型、温度波动为主要控制参数,其中电炉渣含铜与炉渣渣型及杂质元素密切相关,现将影响电炉渣含铜的主要因素做以下统计分析,为指导生产现场提供参考依据。     

国外从转炉渣中浮选铜的概况

世界上大部分铜是由硫化铜浮选精矿在反射炉中进行熔炼,并进一步在转炉中将冰铜吹炼成粗铜而产出的。转炉渣含铜很高,通常将其返入反射炉处理,在有关条件下成为硅饱和渣,大部分铜可被回收入冰铜层。这种方法虽较简单,但将会导致反射炉操作更为复杂和反射炉渣中铜的损失增加。近年来,国外一些铜冶炼厂已开始用浮选法来回收转炉渣中的铜。     

降低奥斯麦特熔炼渣含铜实践

简述了奥斯麦特熔炼炉在高冰铜品位操作时降低熔炼炉及电热沉降炉渣含铜的生产实践,分析了弃渣含铜高的主要原因,讨论了降低渣含铜采取的措施,提高了奥斯麦特炉的金属回收率.     

炼铜转炉渣的造矿和选矿

浮选铜精矿制粒干燥后用电炉熔炼,电炉所产冰铜经转炉吹炼得出粗铜,转炉渣返回电炉再熔炼。转炉渣量几乎为电炉给料的五分之一,它的返回不但减少了电炉的熔矿能力,而且转炉渣含铁高达50%左右,其中     

局召开“云冶转炉渣浮选试验报告”审批会议

转炉渣处理是当前炼铜工艺中一个重要问题,现在是返回粗炼炉处理,造成渣含铜增高,金属损失大,且降低了熔炼生产能力,铁不能综合利用。国内外很多炼铜厂正在研究应用转炉渣浮选新工艺,国外有些厂已经用于生产,效果良好。为了挖掘企业潜力,革新现行炼铜工艺,我局于今年初组织生产、科研和设计部门对云冶转炉渣进行浮选试验,经小     

轉炉渣的浮选

转炉渣是炼铜系统中的返回料,合铁约40～50％,其中有70％以上的铁呈Fe_3O_4存在。因此大量转炉渣的返回会使最终废弃的炉渣的粘度和比重增大,影响冰铜与炉渣的有效分离,增加铜的损失。某厂由于转炉渣的返回,使鼓风炉的床能率降低14％,鼓风炉渣含铁升高8％,这对利用废渣制造渣砖也是不利的。为了减少铜在鼓风炉渣中的损失,提高鼓风炉的     

双顶吹铜冶炼工艺金属镍分配及走向研究

对双顶吹铜冶炼工艺中金属镍的分配及走向做了分析和总结,研究结果表明,金属镍主要通过外购冰铜和外购粗铜物料带入冶炼系统,分别占53.25%和41.05%,随铜精矿带入冶炼系统量较少。熔炼过程中镍有98.89%以Ni3S2形态进入铜锍,极少部分进入炉渣中。吹炼系统中镍有27.74%的进入粗铜,71.68%的进入吹炼渣而脱除,吹炼渣又返回熔炼炉处理。阳极炉的镍51.71%来自于粗铜,31.88%的来自于外购粗铜,15.77%的则来自于电解返回的残极。阳极铜带入电解系统的镍主要通过硫酸镍和阳极泥开路出去,分别占67.62%和11.14%,而18.10%镍随电解残极返回阳极炉。     

铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。     

用熔融硫化铁液—液萃取反射炉渣和轉炉渣

本发明介绍一种从冶金渣中回收有色金属的方法,特别是介绍了从含铜的硅酸铁渣(如鼓风炉渣、转炉渣及反射炉渣)中回收铜的方法。通常从硫化矿中提取金属所采用的冰铜熔炼,是企图使各种有价金属富集到硫化物(冰     

铜炉渣真空热处理的研究

在真空条件下,研究了真空度、温度、处理时间、渣型及添加硫精矿对渣含铜的影响。铜炉渣真空热处理是促使冰铜与炉渣分离极为有效的方法。工业弃渣经真空处理后均能使渣含铜降至处理前的50%左右。真空条件下,温度、处理时间、渣型及添加硫精矿对渣含铜的影响与常压熔炼法得出的结论相似。     

处理铜转炉渣的新方法

介绍了从转炉渣中回收铜的特尼恩特法，产出含铜低于０．８％的弃渣和富铜（Ｃｕ６０％）冰铜，铜回收率达８８％－９０％；熔融转炉渣的还原熔炼－真空精炼法，得到的最终产品为含铜６９．１％－７１．３％的冰铜。还简述了转炉渣加黄铁矿进行硫酸焙烧，然后用水浸出焙烧矿的酸化焙烧－水浸出法，回收率达９５％以上，钴，镍和锌提取率分另５８％，３５％和２９％。     

从锌熔炼残渣中回收锌、铜、银和铁

美国矿业局的这份报告研究了两个从平罐蒸馏炉渣的磁性部分中回收锌、铜、银和铁的方法。进行了产出高铜生铁的还原熔炼和产出铜-银-铁冰铜及生铁的冰铜熔炼的小规模试验。在两种情况下锌都烟化成氧化物而予以回收。直接还原熔炼产出含铜高的金属铁和基于渣中含硫而生成的少量富冰铜。第二法的产品是一种含有几乎全部银,80％的铜和37％的铁的冰铜,和一种含有所有其余的铜的铁-铜合金。从熔融了的高铜铁中可以用金属铅或硫酸钠提出差不多全部的铜并获得了合格的铸造生铁。     

炼铜厂冰铜品位的计算——以有效氧为基础的冰铜品位计算方程式的改进

关于冰铜品位详细计算方法的资料尚未见诸发表,而常用的是假定在熔炼阶段脱除硫的经验方法。正确理解熔炼产出的冰铜品位,对于炉料的适当造渣是十分重要的,因为冰铜品位一方(?)意味着铁的含(旦力),另一方(?)意味着铁在渣和冰铜之间的分配。对于熔炼炉的操作和炉渣化学控制来说,铁的适当造渣是必要的。     

降低奥斯麦特熔炼渣含铜实践

阐述了奥斯麦特熔炼炉在高冰铜品位操作时降低熔炼炉、电热沉降炉渣含铜量的生产实践。     

直岛冶炼厂三菱炼铜法中磁性氧化铁行为的控制

研究了三菱连续铜熔炼和吹炼工艺中所产生炉渣的微观组织与相图,以防止磁性氧化铁引发的一系列问题,诸如炉膛与流槽上的炉结积聚,熔体出口堵塞,渣粘度上升等等。根据这些研究结果,通过调整熔炼炉的硅酸盐渣中的二氧化硅和氧化钙含量以及吹炼炉的铁钙渣中的氧化钙含量,以达到降低、稳定弃渣含铜量,减少熔体出口及流槽的清理之目的。然而,这些改动有可能降低希望的炉结保护层厚度,从而缩短炉寿命。因此,开发了一种估测熔体内磁性氧化铁含量的方法,并将炉渣成分与温度控制在适当范围内,从而延长炉寿命,避免磁性氧化铁引发的问题。     

直岛冶炼厂三菱炼铜法中磁性氧化铁行为的控制

研究了三菱连续铜熔炼和吹炼工艺中所产生炉渣的微观组织与相图，以防止磁性氧化铁引发的一系列问题，诸如炉膛与流槽上的炉结积聚，熔体出口堵塞，渣粘度上升等等。根据这些研究结果．通过调整熔炼炉的硅酸盐渣中的二氧化硅和氧化钙含量以及吹炼炉的铁钙渣中的氧化钙含量。以达到降低、稳定弃渣含铜量。减少熔体出口及流槽的清理之目的。然而，这些改动有可能降低希望的炉结保护层厚度，从而缩短炉寿命。因此，开发了一种估测熔体内磁性氧化铁含量的方法，井将炉渣成分与温度控制在适当范围内，从而延长炉寿命，避免磁性氧化铁引发的问题。     

炼铜转炉渣中铜的物相分析

炼铜转炉渣主要由Fe—SiO_2二元系统和磁性氧化铁组成。由于炉料组分及吹炼条件的变化,其中尚有冰铜和金属等状态存在的铜及其它组份。本试验以云南冶炼厂转炉渣为对象进行研究,该炉渣中铜主要与硫结合形成硫化亚铜,同时与硫化铁相互共熔形成冰铜合金,占总铜量的90%左右。另外,尚有少量黄铜矿、铜兰、金属铜及氧化亚铜。铁主要与矽酸盐形成铁橄榄石和磁铁矿,