Sm2(Fe,M)17Nx稀土永磁材料的研究进展

综述了Sm2(Fe，M)17Nx永磁材料的最新研究进展，介绍了Sm2(Fe，M)17Nx磁粉及磁体的制备技术，说明用其他元素替换Sm或Fe对材料性能的影响，以及粉末颗粒具有最佳的尺寸和形貌的重要性。并指出放电等离子烧结技术(SPS)有望成为制备Sm2(Fe，M)17Nx致密磁体的一个有效方法。     

攀钢冷轧厂Ruthner Fe2O3粉制取高档永磁铁氧体材料的研究

考察了攀钢冷轧厂RuthnerFe2O3粉理化性能,研究了用RuthnerFe2O3粉制备永磁铁氧体的预烧工艺、摩尔比、烧结温度等工艺制度,制取的永磁铁氧体磁性能达到或超过SJ／T10410-93标准中的Y30H-1牌号水平。     

永磁铁氧体烧结磁体生产工艺中的技术要点及控制方法

阐述永磁铁氧体烧结磁体所具备的基本条件,介绍了制备永磁铁氧体烧结磁体的生产工艺,给出了分析结果和实验数据,对铁氧体烧结磁体生产具有着一定的指导作用,文章针对永磁铁氧体烧结磁体生产工艺中的技术要点及控制方法进行探究。     

低温度系数稀土永磁体的研究

研究了具有较低温度系数的稀土永磁体,包括低矫顽力温度系数的Nd2Fe14B/Fe3B-ferrite复合粘结磁体和低剩磁温度系数的Sm0.8RE0.2(CobalFe0.22Cu0.06Zr0.03)7.4(RE为Gd,Er)烧结磁体.实验表明,添加矫顽力温度系数βjHc为正数的铁氧体磁粉可将粘结磁体的矫顽力温度系数值减小.还讨论了固溶处理对2∶17型Sm-Co烧结磁体磁性能的影响以及添加重稀土元素部分替代钐,对提高温度稳定性的作用.     

Nd2Fe14B/Fe3B基纳米复合粘结磁体的磁特性

通过实验研究了Nd2Fe14B／Fe3B双相纳米复合磁粉分别与几种不同性能的磁粉复合成粘结磁体后磁性能的变化。通过对复合磁体的理论分析得知，由Nd2Fe14B／Fe3B与RE2Fe14B或铁氧体磁粉复合成的粘结磁体中，成分间并未发生化学反应。以Nd2Fe14B／Fe3B铁氧体复合粘结磁体为例，根据理论分析推出的剩磁Br-成分含量关系曲线与实际曲线吻合得很好，表明剩磁与成分含量间存在着近似的线性关系，从而可通过数学手段建立磁性能参数与成分含量的函数关系式，用于简化混粉工艺。另外，添加铁氧体可对该复合磁体较差的热稳定性起到补偿作用，并减少了磁不可逆损失。     

各向异性Sm12.8Fe87.2Nx粘结磁体的研究

采用粉未冶金法对合金及其氮化物与粘结磁体的组织形貌、物相及磁性能进行了较为详细的研究.结果发现，均匀化退火可以明显减少Sm12.8Fe87.2合金中的富Sm相与α—Fe含量。氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相，氮化20h内Sm2Fe17Nx相单胞体积膨胀超过6％，在20h有最大值△Ve／Ve=8.36％：氮化后合金中的α-Fe含量增加，未见相应用胞体积膨胀:Sm12.8Fe87.2Nx取向粘结磁体中Sm2Fe17Nx相的006衍射明显增强，而其他衍射及α-Fe的衍射减弱，易轴方向磁体的矫顽力优于磁粉的，而剩磁与最高场下磁化强度值劣于磁粉.     

放电等离子烧结技术制备Sm2Fe17Nx烧结磁体的研究

采用放电等离子烧结技术制备了Sm2Fe17Nx烧结磁体,考查了压力、烧结温度和升温速率对烧结磁体性能的影响.结果表明:随压力的增加,磁体的致密度显著提高,但Sm2Fe17Nx分解成SmN、α-Fe和N2的程度加剧,造成磁体的矫顽力明显下降,在1GPa的高压下烧结时,超过200℃后磁体的矫顽力就下降很快,说明高压促进了Sm2Fe17Nx的低温分解;采用升温速率为450℃/min的快速烧结工艺,发现未能有效地抑制Sm2Fe17Nx的分解.     

Pr6O11对锶永磁铁氧体改性的研究

以BMS-4永磁铁氧体预烧料为原料,在加入0.8?CO3和0.5%SiO2纳米添加剂的基础上,再加入稀土氧化物Pr6O11,研究了Pr6O11的添加量对锶永磁铁氧体剩磁和矫顽力的影响规律及作用机理.当Pr6O11的添加量为1.8%时,在全自动辊道双推板窑烧结1240℃烧结24h,可以制备出Br≥410.0mT、Hcj≥250kAm-1、(BH)max≥33kJ-1的铁氧体永磁材料.     

Fe2O3、Cr2O3掺杂对4YSZ导电性能的影响

用柠檬酸溶胶-凝胶法制备了分别掺Fe2O3和Cr2O3的4YSZ前驱体凝胶,凝胶在500℃预烧,压制成圆片状后在1 300℃煅烧2 h得到所需试样;分别研究Fe2O3、Cr2O3的不同掺量对试样的烧结性能、电导率的影响。结果表明掺Fe2O3可提高试样的电导率和烧结性能;掺Cr2O3可提高试样的低温电导率,但使试样的烧结性能下降。     

Sm(CoFeCuZr)z永磁制备新工艺研究进展

2∶17型Sm(CoFeCuZr)_z烧结永磁体因其良好的磁性能和优异的温度稳定性,在航空航天、5G通讯、新能源技术等领域被广泛应用。Sm(CoFeCuZr)_z烧结永磁体的常规制备工艺为粉末冶金法,历经几十年的发展,国内外研究者针对Sm(CoFeCuZr)_z烧结磁体的制备工艺开展了大量的研究。特别是近年来,包括速凝、氢碎、气流磨、第二相掺杂等新工艺被逐步研究并应用于磁体的制备,磁体的综合性能实现了显著的优化。本文以2∶17型Sm(CoFeCuZr)_z烧结永磁体制备流程为主线,梳理了磁体在铸态合金、制粉工艺、第二相掺杂、热处理工艺等方面的研究进展,总结了不同的制备工艺对Sm(CoFeCuZr)_z永磁体微观结构和磁性能的影响,并对新工艺在高性能的Sm(CoFeCuZr)_z永磁体制备中推广应用进行了展望。     

快冷厚带-氢破碎-磁场成型工艺制备高性能烧结钕铁硼磁体

对比分析了我国与西方国家生产烧结钕铁硼磁体工艺差距，指出了快冷厚带制备工艺是生产烧结钕铁硼磁体关键性工艺、核心技术。分别采用快冷厚带-氢破碎-磁场成型工艺和普通铸锭-氢破碎城场成型工艺制备同一成分的烧结钕铁硼磁体。结果表明：钕铁硼快冷厚带“柱状晶”穿透整个带厚、无等轴晶区、无α—Fe相、三相(主相Nd2Fel4B、富Nd相和富B相)分布均匀、耐腐蚀性能好；氢破碎后沿富Nd相均匀破碎，主相晶粒完整；气流磨后为2．8～3．2μm单晶粉末；快冷厚带可以明显提高磁体的各项性能。     

烧结钕铁硼磁体边界相的调控技术机制

采用传统的粉末冶金方法制备了名义成分为Nd_(28)Dy_2Fe_(68.6)B_1Ga_(0.2)Nb_(0.2)的烧结钕铁硼磁体,并研究了烧结钕铁硼磁体Nd_(28)Dy_2Fe_(68.6)B_1Ga_(0.2)Nb_(0.2)晶粒的细化和磁体晶界相演化之间的关系。通过细化磁粉粒度,制备出了平均晶粒尺寸分别是8.22,4.69,3.60和3.12μm的4种磁体。结果表明,磁体平均晶粒尺寸为3.60μm时对应的磁体的磁性能最好:最大磁能积(BH)m=389.93 k J·m~(-3),内禀矫顽力Hcj=1282.79 k A·m~(-1)。从磁体的微观形貌观察发现,随着磁体平均晶粒尺寸的减小,磁体中角隅晶界相的尺寸减小,条带状晶界相的比例增大,使更多的富Nd相参与到隔断主相晶粒之间的磁交换耦合中来,磁体矫顽力提高。磁粉粒径细化之后,磁粉颗粒的形貌更加规则、均一,取向时受到的摩擦力减小,提高了磁体的剩磁和取向度。但是随着平均晶粒尺寸从3.60到3.12μm的进一步减小,富Nd相发生了团聚,且分布不均匀,导致磁体矫顽力降低;磁体中的富Nd相增多并团聚,导致了磁体在烧结过程中由于液相较多而使主相晶粒发生了偏转,而且导致了磁体取向度降低,进而导致剩磁的减小。     

M型稀土永磁铁氧体的微观结构与磁性研究

采用粉末冶金工艺,结合CaSiO_3与BBSS助熔剂的复合掺杂技术,制备了M型稀土永磁铁氧体。用费氏粒度仪测量成形用颗粒料的平均粒度,用SEM、EDS、XRD、永磁铁氧体测量仪等分析测试样品的显微结构、物相、断面形貌及磁学性能,用浮力法测定样品表观密度。结果表明:CaSiO_3与BBSS助熔剂的复合掺杂促进了M型稀土永磁铁氧体晶粒的均匀生长,改善了产品的取向度,从而明显改善了产品的磁性能及内禀矫顽力HCJ的温度系数β(HCJ),但铁氧体的居里温度略为下降。对Ca_(0.45)La_(0.45)Sr_(0.1)Fe_(10.3)Co_(0.3)O_(19-δ)预烧料,细粉碎时添加0.7%的CaSiO_3、0.4%的助熔剂BBSS(均为质量分数),经成形、烧结之后,可获得Br为455 m T,HCJ为412 k A/m,M*值为6 275.3、Hk/HCJ为95.8%的M型高性能稀土永磁铁氧体。     

高性能烧结永磁铁氧体生产工艺的探讨

介绍TN备高性能烧结永磁铁氧体的生产工艺技术，阐述了生产高性能烧结永磁铁氧体应具备的基本条件，对生产工艺上关键的工序：球磨、成型及烧结进行了分析、探讨，给出了制备高性能烧结永磁铁氧体的生产工艺条件。     

快淬纳米RE2Fe（14）B/α-Fe双相稀土永磁材料的晶化行为

综述了快淬纳米RE2Fe14B/α-Fe双相稀土永磁薄带工艺参数对非晶晶化行为的影响, 介绍了薄带在磁场作用下的晶化、放电等离子晶化烧结和焦耳加热晶化等方面的研究进展.多数文献表明, 采用在两个快淬临界速度之间的辊速制备快淬薄带、再经过晶化的方法, 易得到晶粒尺寸相对均匀、磁性稳定的纳米磁粉; 随着晶化处理时加热速度的增加, 磁性相非晶晶化转变温度逐步提高, 进而由α-Fe和RE2Fe14B分别形核长大到两相在同一温度下晶化转变, 晶化的纳米晶尺寸更加细小、均匀, 中间相的转变受到抑制.磁场晶化、放电等离子晶化烧结和焦耳加热晶化还需要进一步研究.     

攀钢冷轧二次资源利用跻身国内领先水平

攀钢与中南工大、西磁所共同承担的国家“九五”攻关专题“冷轧酸回收副产物制取磁性材料研究”日前获得成功 ,使攀钢冷轧二次资源利用跻身国内领先水平。冷轧二次资源利用主要研究如何从冷轧酸洗液中回收高纯 Fe2 O3粉 ,制取高档永磁铁氧体和软磁铁氧体磁性材料 ,属重大技术创新项目。目前 ,攀钢已建成一条年产 40 0 0吨永磁铁氧体专用 Fe2 O3粉的回收生产线和制备软磁铁氧体用 Fe2 O3粉的工业实验装置 ,生产出了合格产品 ,获得了良好的经济效益和环保效益。该研究成果的获得 ,为我国众多冶金企业综合利用冷轧二次资源、变废为宝开辟了…     

影响压延取向粘结磁体性能的因素

从分析压延取向对粘结磁体矫顽力等的机制入手,通过扫描电镜、图象仪等工龄研究了影响磁粉形貌及磁体性能的因素,结果表明：磁粉颗粒的径厚比（D／H）是影响磁体性能的关键因素,合适的径厚比能使 粉在取向过程中获得最大有效的取向力矩,同时又能使该应力所引起的晶格畸变最小,获得综合性能优越的磁体;还他磁粉预烧温度、混料方式、预烧助溶剂以及磁体压延取向工艺的混炼温度对磁体性能的影响,为制造磁粉和磁体提供工艺依据。     

HDDR法制备各向同性SmFeN永磁体的研究

研究了HDDR法制备各向同性Sm2Fe17Nx磁体的制备、结构与磁性能,发现SmFe铸态组织主要由Sm2Fe17、SmFe2、SmFe3和α-Fe四种相组成,而经过1050℃均匀化退火13h后形成了所需要的接近单相组织的Sm2Fe17相合金。铸锭经过粉碎球磨、HDDR、渗氮处理后,经压制成型得到各向同性的高矫顽力的Sm2Fe17Nx磁体。获得的磁体矫顽力达到了1300kA/m。     

铁红粒度及烧结工艺对同性粘结铁氧体磁粉性能的影响

同性粘结铁氧体磁粉广泛应用于各种日常生活领域。铁红原料粒度及烧结工艺对磁粉性能至关重要。本文考察了铁红粒度、烧结温度及添加剂对粘结铁氧体磁粉性能的影响。并通过添加剂和助溶剂控制技术在相对较宽的温区范围内制备出高性能同性磁粉,达到了YN10标准。为生产稳定控制提供了技术依据。     

摩尔比对M型锶铁氧体的耐电压参数的影响

正磁性材料中M型锶永磁铁氧体材料是一种常见的以氧化铁为主要原料的电子功能材料。这类磁体被广泛地用在电话、移动通讯网络器材等信息设备制造,运用于电机、变压器、仪表等电气设备制造。由于具有独特的良好性能和广泛的运用领域,锶永磁铁氧体市场需求很大。自从1962年湿压工艺形成以来,国内外M型锶铁氧体企业一直以提高产品的磁性能为主要技术追求和突破方向。