天然二氧化碳实验工厂设计

一、前言我们受南海县工业局委托,利用南海水深九号气井的气体为原料,为该县设计了一间日产50吨液体二氧化碳的实验工厂。厂址设在该县官窑公社,离气井大约十公里,根据县工业局提供气井的原始资料,其气体成份为:CO_2 99.55％,N_2 3000 ppm,烃4000ppm,硫化物10 ppm;气井压力:56kg/cm~2。产品为液体CO_2,产品质量要求为:     

T504型常温有机硫水解催化剂串EAC-3型精脱硫剂在食品级CO_2气中应用成功

中外合资上海经福气体有限公司是上海吴泾化工厂与台湾的合资企业,生产的食品级CO_2用于可口可乐等高级饮料作添加剂,要求总硫低于0.5ppm。 它的生产工艺为:焦炭造气→ADA脱硫→中变→水洗,水洗解析气(CO_2达99％以上)经脱硫、脱水加工成产品。     

成果转让

此项150型小空分技术利用其制氧过程中排放的普氮(纯度为99％),经一步法纯化即可获得高纯氮(纯度为99.9997％),并可同时除去普氮中的O_2、H_2、CO_2、CO、H_2O等多种杂质,除去深度达1ppm以下。国内至今尚未见到这种纯化技术,而是先从99％纯化到99.99％,第二步再纯化到99.999％。因此,该项技术具有普遍推广的意义。 该技术投资少,成本低,投产快,建设期半年。耗电量:生产1m~3高纯氮耗电1kW。生产规模:10Nm~3/h。主要设备:纯化装置、真空泵、氧连续检测仪。设备投资:10～12万     

三聚磷酸钠生产的连续中和及二氧化碳回收

国内的三聚磷酸钠生产大都采用釜式间歇中和,工人劳动强度大,反应生成的CO_2难以回收,又污染环境。介绍连续中和的工艺流程,指出中和度和中和液浓度是中和反应的两个关键控制点,经实践验证提出:纯钙悬浮液的w(Na_2CO_3)≈50％,磷酸的w(H_3PO_4)=75％,中和反应温度为70～90℃时运行平稳。回收的CO_2用于制造纯钙,亦可制成液体CO_2,经济效益显著。     

工业二氧化碳生产技术讲座——第五讲 高纯二氧化碳的生产方法

<正> 目前我国工业装置生产的二氧化碳其组成大致如下; CO_2(％V) 98～99 水分(％V) 0.5～1 硫化物(ppm) 150～50 矿物油(ppm) 50～30 N_2+O_2 150～30 上述组成的CO_2气体作为铸造过程砂型固化、废水处理、瓦的熏制等工业过程是可行的。但是作为金属焊接保护气、冷却剂,或作食品添加剂和饮料中充气等,是不能适应要求的。为此,对于传统工业生产的二氧化碳必须精制,使之达到高纯度的要求。     

脱碳新溶剂

美国联合碳化物公司专用化学品部开发出一种脱碳新溶剂——CR401。该溶剂用于氨厂脱碳效果很好。据称,使用该溶剂可大幅度降低能耗,提高生产能力,且不需增加和改造设备。使用该溶剂可使溶液浓度和气提速度达最佳值。与采用50％的CR401脱碳和30％的乙醇胺脱碳相比,蒸汽消耗量下降18％,循环量下降13％,产品气中CO_2含量为10～100ppm,富液中CO_2浓度下降25％,贫液中CO_2浓度下降94％,腐蚀速度也相应下降。     

细粒立方碳酸钙的制备方法

含CO_2的气体通到石灰乳中,于5～20℃反应。气体的CO_3浓度为10～40Vol％。石灰乳的Ca(OH)_2浓度为2～10wt％,并保温在5～20℃。反应后过滤、脱水,生成细粒立方碳酸钙,含250ppm钙化合物,如Ca(HCO_3)_2或CaCO_3的滤液聚集去制石灰乳和/或反应系统再用。     

对微量CO、CO_2分析仪使用4A型分子筛的看法

我们在使用DD—10型微量CO、CO_2分析仪的过程中,工艺指标一般都在正常范围。其测量结果C_2H_4在30ppm左右;C_2H_2在2～4PPm;CO在25ppm,CO_2在2～3PPm。但有时仪表指示的CO+CO_2含量高达60ppm以上。我们就用钙—A型分子筛来消除样气中不饱和烃(此方法在本刊77年第四期“电导式DWF型微量CO、CO_2连     

氮肥工业的少废无废技术（下）

3 氮肥厂硝酸尾气的治理技术硝酸尾气NO_X是氮肥厂的主要污染源。硝酸尾气主要含有氮、氧和NO_X等,其组成一般如下: N_2 85～99％ O_2 0～15％ NO_X 10000～1000ppm。其他(CO、CO_2) 0～2％研究开发一个有效的,技术经济合理的治理方法,对氮肥厂特别是老厂的环境保护至关重要。因为新建厂的NO_X尾气大多是在较高的压力下吸收,NO_X可以达到环境保护要     

国外缓蚀剂文摘

<正> 89-01 用铜和添加缓蚀剂除去工业气体中CO_2的烷醇胺法 Neth NL84 00971 通过添加50～1000ppm Cu~(2+)和50～1000ppm(C_2H_4OH)_2NCH_2COOH(I)、碱金属碳酸盐、碱金属或铵的高锰酸盐或硫氨酸盐、氧化镍、氧化铋或其混合物,可降低吸收剂的腐蚀和分解作用。例如,80％     

热碱和二乙醇胺催化热碱吸收二氧化碳的速率

在大气压下用搅拌反应器测定了含K_2CO_326.6％(重量)的热碱溶液和二乙醇胺催化热碱溶液吸收二氧化碳的速率。测定的条件为温度60～98℃,含胺0～4.5％(重量),溶液的转化度(K_2CO_3转化为KHCO_3的分率)为0～0.65。 实验设备预先用CO_2-水系统和CO_2-盐水系统进行校正,以确定液相传质系数与转速和流体物性的关联。 采用纯CO_2气体,测定了各种因素(包括温度、胺含量、转化度等)对液相反应吸收速率系数的影响。 实验数据表明:热碱溶液阳二乙醇胺催化热碱溶液吸收CO_2为快速反应的吸收过程,催化热碱溶液吸收速率符合CO_2与OH~-和有机胺并行反应的机理。 由实验数据获得了两个液相吸收速率系数的关联式。鉴于此快速反应吸收与流动条件几乎无关,可望此关联式能用于设计。     

降低氨成本的selexol溶剂法脱二氧化碳

Selexol 溶剂法脱除 CO_2,其回收率可达99.5％,并能选择吸收 H_2S 和CO_2至 ppm 级,投资和成本均较热碳酸盐法和活性甲基乙二醇胺法低。     

名词浅释

<正> 电子纯试剂应用于半导体生产的配套化学品。控制的主要有害杂质近二十项。单项杂质的含量控制在0.01ppm～10ppm 级,即控制在百万分之几,因为ppm 是百万分率(分析纯试剂的杂质一般控制在1ppm～100ppm,就是杂质控制在万分之几)。     

联碱法氯化铵比纯碱产量少的原因

<正> 联合法制碱生产纯碱和氯化铵,按化学反应式计算制造一吨纯碱(Na_2CO_3100％)同时生成1.01吨氯化铵(NH_4Cl100％)。实际生产中由于对纯碱和氯化铵两种产品的纯度要求不一样,纯碱含Na_2CO_3≥98.5％,农用氯化铵含NH_4Cl≥96％,因此实际生产中制造一吨纯碱而同时生产1.03～1.05吨氯化铵。也就是说,联合法制碱氯化铵产量略多于     

利用CO_2的尾气多增产轻质碳酸钙

在轻质碳酸钙生产的过程中,要经过化学反应后才生成。即: Ca(OH)_2 CO_2—→CaCO_3↓ H_2O 过去石灰乳与CO_2在碳化塔里进行中和反应时,CO_2的尾气直接放入大气中,尾气中所带有的10～12％的CO_2就白白的跑掉     

某海管在含H_2S/CO_2环境中腐蚀规律研究

通过模拟某油田腐蚀环境,研究了不同浓度的硫化氢对海管管线X65的腐蚀行为的影响,研究结果表明:微量硫化氢的加入减缓了腐蚀的发生,随着硫化氢浓度的增加,X65材料的均匀腐蚀速率呈现增大—减小—增大—减小的变化趋势,在25 ppm和300 ppm时出现极小值。在总压为2.5 MPa,CO_2分压为0.075 MPa环境条件下,当H_2S浓度≤50 ppm时,CO_2腐蚀占主导作用;当H_2S浓度≥100 ppm时,H2S腐蚀占主导作用。     

联醇后铜洗工艺操作探讨

1 铜液成分 根据碳化法合成氨流程生产碳酸氢铵的多年生产实践,在变换气中CO含量(3～3.8)％,碳化气中CO_2含量≤0.2％,H_2S含量<0.01g/m~3的情况下,制定了铜洗工段铜液成分,其中总铜含量:2～2.5mol/L;高价铜(Cu~(++))含量:0.3～0.4mol/L;铜比(Cu~(+)/Cu~(++)):5～8;总氨含量:9～12mol/L;醋酸含量:2.2～2.7mol/L;残余CO_2含量:0.8～1.2mol/L。以保证铜洗气中CO+CO_2含量≤25×10~(-6)。铜液成分的上述指标不仅符合生产实际需要,而且确保了生产安全稳定长周期满负荷经济运行。     

模拟烟道气处理碱法纸浆黑液回收木质素的研究

本文根据用纯CO_2处理碱法纸浆黑液回收木质素的规律,研究用烟道气代替纯CO_2的可能性。试验采用模拟烟道气处理碱法蔗渣纸浆黑液,研究了“烟道气”中CO_2含量和通气量与木质素回收率的关系。试验结果表明,模拟烟道气代替纯CO_2处理黑液,其木质素回收率大约下降了10％。     

缓蚀剂文摘

<正> 从废热锅炉中导出的部分废气与碳酸盐化合物接触,并进入锅炉炉膛。处理后附着在废热锅炉过热器上的炉灰碳酸盐的含量增加,过热器的晶间腐蚀被抑制。例如锅炉废气中含有CO_114％,O4％,H_2O3.5％(体积)和SO_1120ppm,与OaCO_2粉末在300 C保持接触,产生一种含有CO_254％,O4％,H_2O0.5％(体积)和SO_2<1ppm的气体,然后进入加热炉,附着在过热器上的炉     

法国型氨厂脱碳系统存在问题及改进措施

从法国赫尔蒂公司引进的三个大化肥厂(南京栖霞山化肥厂、广州石化厂、安庆石化总厂),自1978年试车投产以来,氨基乙酸无毒脱碳系统暴露了如下问题: 1.吸收塔出口CO_2含量达不到设计指标,原设计净化度为<0.1％,而生产只能控制在0.24～0.55％; 2.在90％负荷下,再生耗热相当于满负荷时的107.5～112.3％,没达到热耗的设计指标; 3.化学药品消耗达不到设计指标,1979年每吨氨实际消耗是:K_2CO_3为设计值的6～15倍。RNH_2为设计值的37～53倍,V_2O_5为设