磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

两端孔同轴磨削法

我厂生产的HZ—150平面磨床的主轴套筒(图1),前后轴承孔的同轴度、圆柱度及圆度要求比较高。我们通过摸索采用了两端孔同轴的磨削方法(图2),取得了较好的效果。 当一批主轴套筒最后一件外圆磨削完毕时,将圆筒(不抽去芯轴)拆下(不准碰撞),尾架顶尖座不移动。按所需位置搭好前、后中心架,然后把套筒(连同芯轴)按磨外圆时一样装好。在工件外圆顶部靠近中心架处搭上千分表,记好读数,分别调整两中心架的下支脚,使其两下支脚与工件接触。在卸去见架顶尖后千分表读数和原来相同。固定支脚后中心架就调整完毕了。撤去尾架顶尖座,并按图2所示装上各…     

名词解释

<正>无心外圆磨床无心外圆磨床是一种生产率很高的精加工机床。无心外圆磨床进行磨削时,工件不是支承在顶尖上或夹持在卡盘中,而是直接置于砂轮和导轮之间的托板上,以工件自身外圆为定准基准,其中心略高于砂轮和导轮的中心连线。磨削时,导轮速度与砂轮速度相比较低,由于工件和导轮之间的摩擦较大,所以工件接近于导轮转速回转。从而在砂轮工件     

一种磨削细长轴的工艺

在普通外圆磨床上磨削高精度、低粗糙度的细长轴较困难,因各种未知因素较多,精度较难控制—用万能表的电阻值来表示中心架支片与工件的接触状况,进行定量调整中心架,大大减少工件磨削中的弯曲变形,经生产实践证明,效果较好。     

数控车床用机械可调式中心架

随着机械行业加工设备的发展,数控车床已广泛应用,长轴类零件外圆及轴端部分加工极为普遍。从图1中可看到,中心架一般是固定在机床导轨上,中心架触头卡在工件中部外圆,加工零件外圆时,因刀具不能过中心架,而不能对零件外圆进行连续加工,传统的中心架已不能满足数控车床加工要求。所以,需要一种使刀具能对零件外圆连续加工的中心架。     

可调套筒式滚动轴承中心架

用中心架加工细长轴,在传统工艺方法中,由于中心架支承下的工件旋转,均为滑动摩擦,极易产生摩擦过热。当支承毛坯工件时,工件表面比较粗糙,圆度较差,中心架支承爪极易磨损,同时又有剧烈的跳动;当支承已加工好的工件表面时,中心架支承爪又易擦伤、拉毛、咬坏工件表面,影响了加工质量和表面粗糙度。针对上述问题,我们对中心架进行了改进,设计了可调套筒或滚动轴承中心架,用滚动摩擦替代了普通中心架的滑动摩擦,解决了传统工艺方法中的弊病。可调套筒式滚动轴承中心架的结构见附图。它由     

中心孔磨削方法

一、中心孔磨削和外圆磨削精度 在轴类零件的磨削加工中,一般都以中心孔作基准。因此,工件中心孔的精度是影响外圆加工精度的重要的因素。通常用中心钻加工出来的中心孔其不圆度是 50～180μm。而用这样的中心孔作基准进行外圆磨削时,得到的外圆的不圆度一般在 2～3μm。 但是,如果对工件中心孔进行磨削加工,提高其不圆度精度,然后再以它为基准来磨削工件外圆时就能得到 0.2μm的外圆不圆度精度。 表1是对5个试件进行试验磨削的结果。由表1可见,用车床加工出的中心孔,其不圆度在 8～10μm。中心孔经过磨削后,其不圆度大约可减少到 1/2。由于…     

外圆磨床用卸荷支承架

我厂在六十年代进口了一台意大利产的RV4000/6万能外圆磨床,磨削规格为Φ600×4000mm。它在磨削较大轴时,工件的精度和光洁度很差,當出现中心孔烧伤或“咬死”现象,当磨削工件重量超过2.5吨时,头架就不能带动工件旋转等。其主要原因是顶紧力过大,引起头架和尾架变形。针对这个问题,我们设计制造了一台磨用卸荷支承架,应用在RV4000/6万能外圆磨床上,经多年生产实践,     

端面外圆磨床上的精密磨削

砂轮轴线和工件轴线成一角度的磨削已普遍应用多年,在万能的顶尖式外圆磨床上尤为如此,但斜砂轮架的普通外圆磨床广泛用于生产则是较近之事。斜砂轮架普通外圆磨床上磨削阶梯轴及端面和圆弧连接的工件效率更高。用这种机床在自动线中精加工诸如曲轴、凸轮、车轴及类似的工件。在某实例中,同时精磨后车轴的两个支承经及一相邻的端面和圆弧部分的生产效率为125件/小时。为此,机床装有回转式工     

全液体静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律及圆度极限预测

主轴轴颈的圆度直接影响液体静压主轴系统的回转精度,要制造纳米级回转精度的液体静压主轴系统,必须不断提高主轴零件轴颈的圆度。目前国内外高精密磨床可实现的轴颈磨削圆度范围在0.2～0.5μm,要想进一步提高轴颈磨削圆度,以上磨削方案已很难满足需要。基于此,系统研究头架主轴、尾架主轴和砂轮主轴均采用液体静压支承的全静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律,探讨可能达到的圆度极限。首先建立计入头架主轴回转误差、尾架主轴回转误差、双顶尖不同轴误差、砂轮主轴回转误差和工件初始表面轮廓圆度误差的磨削系统耦合动力学模型;提出基于Newmark-β数值积分方法的“磨削力-瞬态磨削深度”循环迭代收敛算法,实现工件外圆轮廓形成过渡过程的定量仿真。研制全液体静压主轴支承结构磨削系统,通过磨削实验和磨削成圆仿真结论的对比,证实所建立模型和所提出算法的有效性。最后根据所提模型和仿真算法,研究各磨削系统误差对磨削圆度的影响规律,并在此基础上对可实现的磨削圆度极限进行了预测。     

改制测量架

湿式汽缸套外圆上下腰带需要磨削加工。在磨削过程中 ,我厂采用ＺＤＫ -Ｌ2Ｂ连续表面主动测量仪自动检测 ,当测量仪的指针转到规定位置时 ,表示缸套的外圆尺寸已加工好 ,很方便。但由于诸多原因 ,与仪器连接的电器元件经常坏 ,有时因缺件而修不了 ,用千分尺检测又影响生 测量架结构图　　　　　产效率。为此我们利 1 百分表　 2 固定螺钉　 3 百分表固用连续表面主动测量 定架　 4 触杆座　 5 触杆　 6 原测量仪的机械架进行改造 仪机械架　　　　　　　　　　　　　(见右图 )。改制后触杆 5上端与百分表测头接触 ,下端与工件相接触。磨…     

机械工业部技工学校1985年毕业生统考试题——磨工工艺学(答案)

~、填空题 1.磨粒的实际宽度尺寸 2.大端直径 3.定中心,承受切削力,支承工件的重量 人螺钉紧固;粘结剂紧固 5。外圆磨削,内圆磨削 6.转动工作台,磨削外圆锥而;转动头架,磨削外圆锥而;转动砂轮架磨削外圆锥面 7.碟形;锥 8.纵向进给速度;生产效率,表而光洁度 9.装配基准;测量基准;定位推准 10.对刀样板;三个金刚石 二、判断题 l。(x)2。(X)3。(O)礴.(X)5.(又)6.(X) 三、解释名词、型号及代号 1.是指磨料颗粒的粗细。 2.砂轮表面的磨粒受外力作用时脱落的难易程度。 3.一个(或一组)工人在一个固定的工作地点(如机床或钳台)对一个或儿个工件所…     

介绍一种磨加工工艺方法

用松香增加套筒类零件的支承刚度去磨削工件外径的方法 ,在有些资料中曾有过介绍 ,但具体实施尚不详尽。在磨削套筒零件外圆与轴心线同轴度要求较高时 ,采用常规工艺方法很难保证精度。这时可以借助于松香浇注在套筒内孔中 ,以增加支承刚度 ,简化工艺 ,保证工件的加工精度。下边举例来说明实现这一方法的具体措施。如图 1所示 ,有一空心轴 ,按图纸规定 ,两端 4 6ｍｍ外圆对左端花键孔中心线同轴度公差0 0 2 5ｍｍ。图 1　空心轴在磨削 4 6ｍｍ两端外圆时 ,曾采取两种办法 :( 1 )左端穿上花键心轴后 ,磨削两端外圆时 ,在右端的 4 6处心轴…     

采用浮动中心架磨削细长轴

细长轴在磨削加工中的弯曲变形问题，历来是机械加工中的技术难题，特别是在精磨工序中，问题更为突出。1990年我厂在原来开式中心架的基础上，改装了浮动式中心架，使两米以上的滚珠丝杠跳动误差得到了控制；达到了七级以内的精度要求。现在浮动式中心架已在我厂得到了广泛的应用。大家知道，长径比1：20左右的工件就必须采用中心架支承，否则无法进行磨削加工。采用固定的开式中心架，虽然人为地使工件增加了刚性，但在工件挠度值大的情况下，其底爪很难使工件上母线保持在水平位置上。往往有这种情况：磨削中底爪抱得愈紧，工件的跳动植…     

巧用O型密封圈

车工师傅都知道,当利用中心架加工较长零件的端面或内孔时,冷却液会沿着工件的外圆流向中心架,把中心架的支承爪与工件接触处的润滑脂冲淡,使摩擦加剧,以至把已加工表面划伤,降低了工件的精度和表面粗糙度,严重时,甚至使工件报废。     

数控车磨床中心架的设计

通过对数控车磨床布局的研究,从工艺上重点分析了工件如何定位和车、磨中心架的结构,滑动支承的定位误差最小,不适合采用滚动支承;阐述了如何正确设计车削中心架和磨削中心架来保证零件的加工精度的方法,尤其是磨削中心架的结构和磨削方法,铜瓦式滑动轴承是磨削支承的关键;经过实际使用,加工精度达到用户图纸要求。     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

伸缩式弹性顶尖

在轴类零件的外圆上有些特殊要求的沟、槽需要磨削加工时,它们在工件上的轴向尺寸大部分是从一端头给定的。传统的磨削方法是用顶尖顶架进行磨削。由于中心孔深浅不一致,使工件在机床工作台上的纵向位置发生变化,从而使沟槽的位置尺寸超差,或者产生废次品,影响加工质量和工作效率。     

不用中心架磨削曲轴

在MQ8260型MQ8240型普通曲轴磨床上磨削曲轴的连杆颈,一般都要用中心架支承工件,以能达到磨削工件的精度要求。但是中心架很沉重,每磨一档连杆颈,又必须重新将其清理、搬动、固定,劳动强度高,生产效率低。而且,用手调节中心架的两个楔块,难以掌握适度的支承力,操作者如缺乏经验或稍有疏忽,常会导致工件精度超差。     

提高精密套筒加工精度的方法

在精密内孔磨削中(见图1),回转砂轮1对工件2施加一定的径向切削力和往返移动的轴向力,此时影响内孔精度的主要原因有: (1)当支承3不动,工件回转,径向切削力方向一定时,工件加工回转精度主要决定于零件支承区外圆的精度,与支承的精度关系较小。 (2)安装支承角度的合理选择,对回转精度影响较大。 (3)采用整体支承时,径向间隙是影响精度的重要因素。 (4)带动工件回转的传动方式,要求不损害工件原支承的回转精度。支承角度分析当以V形槽支承时,在零件外圆的椭圆度影响下,零件截面中心晃动的轨迹方程为: