面向并行工程的多域特征映射方法学研究

讨论了特征的概念性和操作性定义及特征分类,分析了多域特性映射机理,给出了不同应用领域对产品信息需求的多域特征映射框架模型和实现过程。     

多域特征映射应用研究:设计域到有限元分析域特征映射

分析了从零件设计域到有限元分析域特征映射的功能需求,讨论了几何模型理想化的理论方法,并给出了不同应用领域对产品信息需求的多域特征映射模型。用一个实例验证了从零件设计域到有限元分析域的特征映射过程。     

面向成本的设计中的多域特征映射研究

DFC(Design For Cost)是 DFX方法的一个分支 ,本文运用多域特征映射理论提出 DFC中特征域有 :4个设计域 (概念设计域、初步总体设计域、总体设计域和施工设计域 )和 5个成本域 (制造成本域、装配成本域、销售成本域、维修成本域、使用成本域、报废回收成本域 ) ,并在 DFC中建立了以设计域为核心的多域特征映射关系 ,通过综合应用神经网络、仿真和成组技术等方法 ,初步实现了设计参数与成本参数之间的映射 ,为 DFC中全生命周期成本(L CC- L ife Cycle Cost)的估算打下了基础     

零件设计与制造域间特征映射数学模型的研究

采用数学工具,在特征信息描述的基础上,系统地分析了特征映射中信息演变过程,建立了零件设计与制造域间特征映射的数学模型,探讨了特征映射原理。     

统一产品信息建模技术研究及在CAD/CAPP集成中的应用

并行设计／制造的关键是保证产品全域数据的一致性。本文以通用形状特征为载体，通过附加不同应用域的约束特征来生成不同的应用特征，以此建立基于特征的统一产品信息模型，并通过实例介绍了不同应用域之间通过特征映射实现信息传输的方法。     

机电一体化系统方案生成推理的设计域研究

系统设计是在多个设计域之间循环映射求解的过程.阐述了各设计域的性质和特征,提出了变换功能、技术、目的功能、作用原理解循环求解的方案生成过程模型.     

基于特征面向客户的层次型产品配置模型

产品配置设计的核心问题是从客户的个性化需求解析出规范化的具体产品特性。在基于产品族配置模型理论的基础上，引入了客户需求域和特征表达域的概念，为实现从客户的定制条件映射和转化到产品具体结构特征这一过程提供了理论和方法，并建立了客户需求域→功能域→行为域→结构域→特征表达域的层次型产品配置模型。对客户需求类型进行了分类，分析了各种类型下的产品配置过程的映射关系，并建立了统一的配置模型表达。最后以薄板矫正机为例，对提出的产品配置模型进行了说明。     

面向对象的双向特征映射技术与实现

并行工程的实现要求多个应用特征空间在保持信息完整性，一致性的前提下实行双向映射。以产品全局特征模型为中心的映射过程分解成，从全局特征领域抽象特征再到领域具体特征的三个层次进行。映射认识以特征为对象按面向对象技术表达和组织，由系统知识库和过程知识库共同驱动双向特征映射的实现。     

基于多生理信息及迁移学习的驾驶疲劳评估EI北大核心CSCD

目前基于多生理信号的驾驶疲劳评估方法得到广泛关注。针对驾驶疲劳识别率有待提高且受个体差异性影响的问题,提出了基于脑电、心电和肌电特征融合及迁移学习的驾驶疲劳评估方法。基于模拟驾驶平台同步采集20名健康受试者的脑电信号、心电信号和颈部肌电信号,基于时频分析方法和复杂度分析方法提取各生理信号特征并进行融合;然后,基于特征空间内大间隔映射（LMPROJ）的迁移学习方法实现对单一源域到目标域疲劳状态的初步判别;最后,将上述多个单一源域到目标域疲劳状态的判别结果进行决策级融合,以提高驾驶疲劳识别算法的准确性和鲁棒性。实验结果表明,基于多生理信号特征融合及迁移学习的驾驶疲劳识别率高于传统机器学习方法,且能提高不同受试者驾驶疲劳检测的鲁棒性,为多生理信号驾驶疲劳检测研究提供了新方法。     

顾客需求向技术特征映射的产品设计规划求解

在利用质量功能配置进行产品规划决策时,根据顾客需求选取技术特征是实现产品规划中顾客域到技术特征域的转换,进而进行产品规划的关键。为了实现质量屋建立过程中顾客需求域到技术特征域的映射,建立了映射求解的整数规划模型,该模型以映射得到的技术特征集表现度最大为目标,考虑进行相应技术特征配置所需的资源约束和配置过程中顾客需求与技术特征的对应约束关系,确定出在映射决策中需重点考虑的技术特征项。最后,给出了实例。     

面向 CAD/CAPP 集成的特征映射技术研究综述

评述特征映射技术及其研究动态，指出特征映射存在的问题。提出一种复合式特征映射结构，给出面向ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成的特征映射系统总体框架。     

基于特征映射的非回转体零件CAD／CAPP信息集成研究

本文介绍一种面向非回转体零件并采用特征映射方法实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ信息集成的系统。重点讨论了系统中特征的自动分类描述及特征映射的分阶段实施等关键问题。提出了对应不同映射方法的级特征分类算法。     

集成环境下的产品建模和特征模型

研究集成环境下的产品建模和特征模型一直是制造领域的热点。本文在现有特征建模的基础上，提出一种新型的集成型建模系统，设计了实现产品信息集成的特征转换机制，建立了三层组织的产品模型结构，最后讨论作为信息建模和特征转换的基础——元特征的构造。     

零件设计域到制造域的特征映射机理研究与应用

通过对特征映射机理及其映射过程的分析，提出一个基于零件特征模型、面向井行工程的特征映射系统。系统由预处理、筛选、提取及聚合等四个子系统组成，完成零件从设计特征到制造特征的映射，从而实现零件在特征层上的信息转换。以实例对系统进行验证。     

一种支持多态特征转换的特征建模

在不同的工程应用中对特征有不同的定义方法。本文讨论了一种支持并行工程的特征建模方法，将一特征模型表示为三层：特征，正则形状，求解几何。在特征层定义了包括形状类型和有效约束的型特征，在正则形状层每一特征用参数化的实体表示，在求解几何层用一中心单元模型与各不同的工程应用相联系。不同的工程应用有各自不同的特征视角。本文的特征模型通过保持各视角的约束来保证其有效性。各视角的约束同存于造型系统中，用特征转换将变化在各视角间进行传播，从而保证各视角的一致性     

Robustness and generality issues of feature recognition for CNC machining

The problems of multiple interpretations and feature interactions that occur in attributed adjacency (AA)-based feature extraction systems result from a lack of robustness in the recognition algorithm when deviations from the feature definitions occur. This stems from the fact that individual graphs are stored in the feature taxonomy and once multiple graphs interact the interaction issue occurs. In this paper, a new method is presented for defining features based on a type of hint-based taxonomy, which is rare in boundary representation schemes. This new method still uses the traditional AA graph and matrix to define the part but does not extract subgraphs. It is shown that identifying only one face and then proceeding can find a feature. The modified attributed adjacency (MAA) scheme is used to define the part which allows more information to be stored in the part representation (graph or matrix), and this allows multiple interpretations to be solved.     

Rule-based process planning by grouping features

A macro-level CAPP system is proposed to plan the complicated mechanical prismatic parts efficiently. The system creates the efficient machining sequence of the features in a part by analyzing the feature information. Because the planning with the individual features is very complicated, feature groups are formed for effective planning using the nested relations of the features of a part, and special feature groups are determined for sequencing. The process plan is generated based on the sequences of the feature groups and features. When multiple machines are required, efficient machine assignment is performed. A series of heuristic rules are developed to accomplish it.