转炉炼钢厂生产组织模式优化与实践

介绍转炉炼钢厂建立以连铸为中心的生产组织模式，并通过加强冶炼、连铸过程的基础管理，对炉机匹配进行系统改造，不断优化生产模式。     

全连铸创新生产组织模式的实践

在对重钢全连铸转炉炼钢厂浇注周期分析的基础上，提出了二座转炉循环对三台铸机的创新构想，制定了金连铸创新生产组织虚用方案、通过多轮试验总结、分析及方案优化，纳入大生产使用，效果明显。     

酒钢宏兴炼钢一工序三炉对四机生产组织模式的实践

在对酒钢宏兴炼钢一工序脱硫-炼钢-精炼-连铸工序时间参数进行分析研究与实践中得知，工艺流程和生产协调匹配、生产模式的合理与否，直接影响生产系统运行效率。生产模式决定着系统运行效率，因此，制定了该广三炉对四机的生产组织模式的调控方案，确定了生产组织模式的调度模型，为全流程更好的衔接匹配奠定了基础。     

转炉—LF精炼—连铸45^#钢坯工艺探讨

根据莱钢炼钢厂“转炉——精炼——连铸４５＃钢坯”工艺生产线的主要设备状况，对工艺技术参数进行了综合分析，并采取有效措施，解决了由于主要设备运转周期不同给生产组织带来的困难，取得了良好的效果。     

用马弗炉正火工艺减少60钢拉拔脆断

本文针对我厂生产６０钢的拉拔脆断现象，采用相同直径和含碳量的钢进行了周期式并式炉再结晶退火和连铸式马弗炉正火工艺对比试验，结果表明，退火与正火两种不同的热处理方法具有不同的组织和性能，且退火较正火钢丝的力学性能波动大，在同样的拉拔条件下，退火较正火钢丝在连铸拉拔过程中断裂倾向大，显然钢丝拉拔前的原始组织状态十分重要。对此确定了适合于我厂６０钢的生产路线和连续式马弗炉正火工艺制度，起到了减少拉拔脆断     

水平连铸技术生产电渣坯料工艺研究

采用水平连铸技术生产电渣坯料，简化了生产工艺，缩短了生产周期，降低了电渣坯料生产成本。     

连铸,初轧动态物流优化基础数学模型的研究

由于我国冶金工业连铸与初轧工艺并存，因此开展连铸与初轧动态物流的研究对增产节能具有重大意义，详细论述了根据鞍钢生产布局和连铸与初轧工艺并存的特点而研制的连铸周期模型，轧制周期模型和实用温度模型。     

薄板坯连铸连轧流程低碳铝镇静钢组织细化的原因

薄板坯连铸连轧流程生产的低碳Al镇静钢普遍存在组织偏细，强度偏高的现象，这为高强度带钢生产提供了有利条件，但也为冷轧基料生产带来了一定的困难。国内外已对薄板坯连铸连轧流程生产的低碳Al镇静钢组织细化原因进行了大量的分析和研究，得到了一些认识。本研究表明，薄板坯连铸出坯后已有AIN沉淀析出，经均热后仍有约0．0030％的AIN未溶解。这些AIN微细沉淀对抑制奥氏体再结晶晶粒长大、抑制相变铁素体晶粒长大起到一定作用，使钢带组织细化；另外，薄板坯连铸连轧流程轧后冷却段长度偏短，冷却强度偏高也是造成组织细化，强度偏高的主要原因。     

RH TB浸渍管长寿技术研究与应用

结合鞍钢1700ASP中薄板坯连铸生产硅钢的实践，系统分析了RH TB浸渍管的损毁机理，并据此采取了相应的改进措施。通过优化烘烤制度、维护方式、生产组织模式和生产工艺，有效地提高了鞍钢1700ASP线RH TB浸渍管的使用寿命，为鞍钢1700ASP线硅钢的稳定生产提供了保证。     

探索连铸生产规律提高连铸生产水平

探索连铸生产规律提高连铸生产水平武钢第二炼钢厂我们武钢第二炼钢厂是在我国首家实现全连铸的钢厂，也是目前我国工艺配套比较齐全、装备水平比较先进的钢厂。十年来，我们在全连铸生产的道路上不断探索，大胆实践，在生产组织、设备管理、技术进步等方面取得了一些成果...     

宽板坯低碳钢专线化生产实践及动态精准控制

为理顺炉机对应关系、加快炼钢生产节奏,本钢转炉炼钢厂划出7条专业化生产线,以宽板坯低碳钢生产线为例,基于甘特图对转炉、RH、连铸的工序作业时间进行节奏匹配分析,指出转炉和连铸工序为原流程优化的目标。由此,采用提高转炉供氧强度、增加吹炼后期底吹流量、减少出钢和溅渣时间、优化浸入式水口结构、调整结晶器冷却水量、MM-EMS结晶器电磁控制、开发高拉速保护渣等工艺优化措施,并通过控制浇铸周期,转炉、RH、连铸3个工序的整体节奏从平均46 min精准地降至32～34 min,炼钢生产趋于高效、平稳、动态化、精准化。     

小方坯连铸机高效改造和工艺优化

根据安钢第二炼钢厂生产要求,对2号小方坯连铸机的中间包、结晶器、振动、二冷进行高效改造和工艺优化,取得了较好效果,铸坯平均拉速达到3.6m/min,实现了炉机匹配,提升了多项生产技术指标.     

基于“炉机对应”原则的连浇优化方案

国内某炼钢厂为保证浇注周期较短的2号连铸机连浇,多座转炉需同时向该连铸机供应钢水,导致炉 机对应关系不明确,生产组织难度较大。通过对该厂炼钢 连铸过程的工序作业周期与生产运行模式进行解析,在保证连铸机连浇的基础上,探究合理的炉 机对应关系,改善该厂的生产顺行。结果表明,在“一一对应”运行模式下,2号连铸机最大连浇炉数仅为6炉;而在“定炉对定机”运行模式下,若适时接受3号转炉冶炼的钢水,2号连铸机最大连浇炉数可延长至19炉。在此基础上,通过对连铸机“柔性”的优化和钢水供应的合理调配,2号连铸机可满足实际生产的连浇要求。此外,运用“炉→机”匹配度进行评价,计算结果表明优化后的炉 机对应关系得到显著改善。     

转炉-棒/线材生产流程的优化配置

根据近年来国内外小方坯高效连铸和我国中、小转炉技术的进展，提出小方坯连铸机产能水平的评价建议。并针对国内5种公称吨位中、小型转炉与高效连铸机、轧机组合构成现代长材生产线的配置方案进行了合理性研究。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

常规低碳钢板坯的高速连铸工艺技术

 高速连铸具有显著减少建设投资、大幅提高产量和降低物料消耗等优势。但欧、美及国内多数钢厂均使用中低拉速连铸常规厚度板坯，主要原因是高速连铸拉漏风险增加与卷渣导致的表面质量恶化。为解决上述问题，以日本JFE为代表的钢企开发了一系列关键技术，JFE福山No.5 铸机连铸厚度220 mm低碳钢板坯最大拉速达到3.0 m/min。阐述了国内外常规板坯铸机的高速连铸发展历程。基于JFE福山No.5 CCM和首钢京唐No.3 CCM低碳钢高速连铸实践，综述了高速连铸的3项关键技术，分别是强冷却能力结晶器技术、高速连铸结晶器卷渣控制技术和电磁冶金技术，为生产冷轧薄板钢种为主的钢厂提高铸机拉速提供参考。     

济钢高效连铸系统工艺优化实践

济钢第一炼钢厂通过采用改善钢水质量、提高板坯表面质量、连铸机高效化改造、钢包系统和炼钢工序的工艺优化等措施,使出钢温度下降了56℃,提高了铸机拉速,实现了炉-机匹配;铸坯质量明显提高,免精整率达到了98%以上,优化了生产工艺结构,实现了连铸坯的热送热装。     

基于PLC的连铸火切机应用设计

介绍了在结合连铸机生产过程控制及其要求的基础上,在PLC系统控制下,采用火切机切割和非接触式图像定尺控制技术相结合,实现了连铸机定尺切割的全自动的设计.该设计在实际生产中效果良好,满足生产要求.     

不锈钢连铸温度控制及二冷工艺优化

介绍了东北特钢集团大连基地第一炼钢厂在不锈钢生产实践中借助红外热相仪进行了铸坯各段温度跟踪，利用SatReport2003软件进行了数据分析及处理，为铸机的温度控制及二冷工艺的优化调整提供了重要的现场资料。