PM René 95合金涡轮盘等温锻造工艺的模拟式设计

利用热力耦合有限元程序FORMT,对PM　Rene95合金中等尺寸（外径尺寸约为630mm）涡轮盘的等温锻造工艺进行了模拟式设计.结果表明,采用TZM钼基合金模具。在1050℃以接近10-3s-1的应变速率进行闭式模锻和开式模锻,模具材料均能满足使用要求,且开式模锻设备最大载荷不超过31×103kN;采用K21合金模具,在1000℃以相同条件等温成形。模具材料因变形热效应及边界摩擦引起温升而失效且所需设备吨位相对较大.     

“八五”期间锻造工厂设备管理的探讨

以作者所在厂为例阐述“八五”期间锻造工厂设备管理的目标及工厂应注意的几个方面。     

机械行业标准《油泵直接传动双柱斜置式自由锻造液压机》释义

在充分调研和广泛协商基础上制订的我国首个锻造液压机产品标准,体现了行业标准、规范和规程的指导作用,较准确地反映出国内外新材料、新工艺和新技术在该产品中的应用;标准中的技术参数和数据均得到试验和验证,并具有一定的先进性和实用性,对产品设计和制造具有指导意义;通过对该标准主要章和条的解释,将有助于对标准的理解,使其成为企业自主创新和应用推广的技术基础和共同遵守的依据.     

TC4钛合金高温锻造本构模型的实验研究

通过大量Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００热模拟实验机上压缩实验,求出ＴＣ４钛合金生产条件下的本构模型。指出试制备、设备控制以及数据修正方法,给出实验结果数据,为指导钛合金锻造生产提供必要依据。     

大型锻造过程数值模拟中摩擦模型的研究动态

分析了影响大型锻造过程摩擦状态的主要因素,概括和总结了塑性成形中常用摩擦模型的研究现状。在此基础上,讨论了综合考虑变形温度、变形速度、变形量和润滑状况等重要因素,建立基于常摩擦条件下新模型的可行性。     

基于ISA总线的步进电机控制器软硬件实现

提出一种基于ISA总线的三轴步进电机控制器 ,论述了该控制器的硬件组成原理及软件控制的实现方法 ;该系统已在轴承滚道磨床数控系统中得到具体应用 ;结果表明 ,该步进电机控制器具有控制灵活 ,安全可靠 ,抗干扰性能好等优点 ,也能应用于机器人等其它步进电机实现开环控制系统要求灵活性且精度较高的场合。     

基于本体元模型的锻造知识管理系统建模与工艺推理

知识管理系统的首要问题是知识建模,知识模型直接影响着整个系统知识的获取、共享、重用和推理。文章运用领域本体思想对锻造知识进行分类、总结,提出一种基于本体元模型驱动的锻造知识管理模型,初步构建了锻造知识领域本体,采用框架概念图表示锻造知识。文章还结合锻造工艺知识,给出了本体元模型驱动和概念图框架知识表示模型在锻造知识管理中的具体应用,并提出一种适合于本体元模型的推理方法,并将该方法用于锻造工艺知识推理。本体元模型驱动的知识库构建方法在组织锻造知识时,具有构建速度快、良好的互操作和知识共享等优点。     

基于极性交互模型的MoLa合金锻造工艺优化及热变形行为研究

采用Geeble1500型热模拟试验,对MoLa合金进行等温恒应变速率压缩实验,研究其在变形温度800~1150℃,应变速率0.001~10s-1范围内的热变形行为。通过对不同变形参数下的流变曲线分析发现,随应变的增加,流变曲线大多呈现为缓慢上升或保持稳定,但在应变速率为0.001s-1时,1000~1150℃变形温度下流变应力随应变的增加而下降;采用PSO-BP神经网络建立MoLa合金本构模型,经过误差计算得出,该模型的相关系数和平均相对误差分别为：0.995和1.48%,具有良好的精度;基于极性交互模型绘制MoLa合金本征热加工性能参数ξ图,并通过对失稳区和稳定区组织分析发现,失稳区主要以局部流动为失稳形式,稳定区主要以动态回复为变形机制;通过ξ图和组织观察可知,MoLa合金适宜的变形参数范围为：变形温度1100~1150℃,应变速率0.001~0.05s-1。     

基于UG NX与Qform的锻造模具数字化设计

应用UGNX与Qform软件平台进行锻造模具设计、制造、模拟分析数字化设计,可以缩短设计周期、提高设计效率,推进企业降低成本、增强竞争力。     

基于NXNastran的锻造操作机夹持力研究

利用NXNastran建立夹持机构有限元模型,综合考虑锻件下倾角和零件强度的基础上,分析了多种不同夹持力夹持最重负载的工况,得出最优夹持力。研究对于优化夹持机构设计以及液压系统设计具有重要参考意义。     

Isothermal forging process design for spray-formed FGH95 superalloy turbine disk based on numerical simulation

Based on the experimental data from hot compression tests on Gleeble 1500 thermal simulator, the revised constitutive equations of spray-formed FGH95 superalloy considering the effect of strain on the material constants were established. The average absolute relative error （AARE） was employed to verify the validity of the constitutive equation, and the value of AARE is 3.85 %. Subsequently, the revised constitutive equations were successfully used to simulate and analyze the deformation behavior, stress distribution, forming loads and temperature distribution in both dies and billet during the isothermal forging process of turbine disk of large dimension （about 400 mm in diameter） by the means of finite element method （FEM）. Moreover, the optimum process parameters are 1,120 ℃ of forging temperature and 0.01 s^-1 of strain rate for the spray-formed FGH95 superalloy turbine disk.     

数字化技术在齿轮精锻成形模中的应用

介绍了数字化技术在齿轮精锻成形模设计制造中的应用框架,详细叙述了齿轮精锻模数字化技术的具体应用,通过数字化技术在齿轮精锻模设计制造中的普及和应用,提高了齿轮新产品开发一次成功率,明显缩短了新产品开发周期,同时提高了模具使用寿命、制造精度和制造过程的稳定性。     

一种基于ISA总线的步进电机控制卡的实现

介绍了一种基于PC机的ISA总线步进电机控制卡，实现多轴联动控制，讨论了其工作原理和硬件结构设计、软件设计。该方法方便简单，已得到应用。     

就拉杆固定支架谈锻件的缺陷分析

针对汽车锻件拉杆固定支架在生产过程中产生的裂纹、折叠、表面脱碳等多种形式缺陷,从锻件生产工艺过程的各工序来分析其可能产生的缺陷,并重点就裂纹、折叠、表面脱碳等缺陷产生的原因及其解决方法进行探讨,从而进一步完善生产工艺,改善锻件质量.     

基于锻件为弹粘塑性体的液压模锻锤打击力研究

打击力是液压模锻锤的重要参数,以往的研究往往不考虑或简略考虑锻件的影响。该文从锻件的弹粘塑性特性出发,建立了锻件的弹粘塑性模型及本构关系,并以此为基础,建立液压模锻锤动态力学模型,求解出打击力数学解析式,进行了仿真研究,并给以实验验证。研究表明,文章建立的模型可应用于液压锤的设计,具有实际意义。     

基于Deform的金属锻造过程的晶粒度分析研究

晶粒细化是控制金属材料组织的最重要、最基本的方法.本文利用Deform软件对船用大型长轴类锻件的锻造过程进行数值模拟,改变锻打方法,分析晶粒细化的变化趋势.模拟结果表明:随着接砧量的增加,晶粒尺寸变小;随着压下率的增大,晶粒尺寸先减小后增大,当压下率为12.5％时,晶粒尺寸趋于最小.因此,通过改进锻打工艺可以有效促进大型锻件的晶粒细化,提高锻件质量.     

基于响应面汽车变速器螺旋伞齿轮精锻成形工艺优化

针对螺旋伞齿在精锻时齿形成形质量差、成形载荷过大等缺陷,以某汽车变速器螺旋伞齿轮为研究对象,建立了以坯料始锻温度、摩擦系数以及压力机速度为设计变量,以最大成形载荷和终锻填充率为目标函数的二次多项式响应面模型,结合数值模拟方法以及Matlab优化工具箱,得到了优化的成形工艺参数为:坯料初始温度1000℃、摩擦系数0.3和摩擦压力机的成形速度200 mm·s-1.最后基于优化后的工艺参数,通过工艺试验验证了该模型的有效性,试验获得的螺旋伞齿齿形饱满,设备成形载荷满足要求.     

基于粒子群算法的齿环精锻成形工艺参数优化

为提高同步器齿环热精锻成形的材料利用率,以初始温度、压制速度、摩擦系数、坯料内径和坯料高度作为设计变量,以充填性、成形缺陷和材料利用率3个指标的综合加权评分值作为优化目标,建立工艺参数与综合加权评分值的Kriging模型。应用Kriging模型结合粒子群算法,在可行变量空间内寻优,得到最优工艺参数组合为:T=697.5℃,v=190 mm·s-1,m=0.43,d=62.75 mm,h=12.5 mm。采用最优工艺参数组合进行工艺实验,锻件充填饱满,未见折叠缺陷,材料利用率提高至60.52%,为同类型的薄壁环型类锻件工艺参数设计及优化提供了定量的确定方法和依据。     

基于神经网络的模锻压机载荷在线预测模型

由于模锻过程具有强时变性和非线性,因此精确控制模锻压机载荷预测至关重要。以7075铝合金模锻过程为例,提出了一种基于神经网络的模锻压机载荷在线建模方法。基于商业软件Deform-3D模拟了恒温恒速度工况下的载荷变化规律,根据获取的数据建立了初始神经网络模型。在实际模锻实验过程中,通过反向传播算法不断修正初始神经网络权值矩阵,以实现模型的在线更新。在50 t模锻实验台上进行实验,以验证所提方法的有效性。实验结果表明:所提出的在线建模方法可以准确预测复杂模锻工况下载荷的变化,与传统离线神经网络建模方法相比,其预测值更加准确,更能满足实际工程需求。