复杂载荷作用下裂纹扩展的最弱环模型

工程中已提出许多模型描述裂纹扩展，其中考虑了解超载等因素的影响。这类模型的提出，一般应坚持这样的原则；（1）必须从大量实验观察中得出，要反映裂纹扩展的机     

改善轮胎性能的钕系高顺式BR

概述BR生产现状，重点介绍3种不同牌号的钕系BR的分子结构参数、基本性能、胶料混炼特性、硫化胶性能以及在载重斜交轮胎胎冠和胎侧以及全钢子午线轮胎胎侧中的应用情况，并与镍系BR进行对比。试验表明，在载重斜交轮胎中应用钕系BR，胶料的混炼工艺性能可达到镍系BR胶料的水平，且轮胎的耐久性和速度性能比镍系BR轮胎高，胎冠和胎侧温度比镍系BR轮胎低；在全钢子午线轮胎胎侧中应用钕系BR，可提高轮胎的耐久性。     

丁二烯在Ni（naph）2—n—C4H9Li—BF3.OEt2催化体系中的引发聚合

本文报道Ni(naph)_2-n-C_4H_9Li-BF_3·OEt_2催化体系对丁二烯的聚合活性.发现.只有Ni(naph)_2与n-C_4H_9Li二元陈化方式有较好的聚合活性.聚合物的特性粘度[η]和5％苯乙烯的动力粘度(η_(c.p)均低.顺式-1,4结构含量约为94％.几乎不生成凝胶。     

X射线反射镜NiP芯模超精密车削技术研究

以聚焦型X射线反射镜的镍磷合金芯模为研究对象, 研究了单点金刚石超精密车削的切削深度、主轴转速、进给量等工艺参数对表面粗糙度的影响关系。结果表明,进给量对加工表面粗糙度影响相对最大,主轴转速、切削深度的影响呈弱相关关系。开展了NiP合金超精密车削工艺试验,得到切削深度、主轴转速、进给量的优化工艺参数,并初步建立了表面粗糙度预测模型。在此基础上,对Φ110 mm×140 mm的X射线反射镜镍磷合金芯模进行加工验证,获得了PV61.37~83.47 nm、RMS7.952~10.326 nm、Ra6.379~8.332 nm的表面粗糙度,圆度误差0.39 μm、斜率误差均方根值0.42 μm,满足X射线反射镜对芯模超精密车削需求,为后续大规格X射线反射镜超精密制造奠定了技术基础。     

基于NURBS曲线拟合的图像亚像素边缘提取方法

通过介绍激光扫描测量原理 ,说明准确地从光刀图像中提取光刀边缘位置是影响测量精度的关键因素 .由于噪声的存在 ,使用常见的边缘检测方法 ,在光刀图像中提取同一位置的光刀边缘 ,以及计算光刀中心位置 ,会带来很大的误差 .为了降低误差 ,本论文提出了基于 NURBS曲线拟合的亚像素光刀边缘提取方法 .通过实验 ,说明该方法重复提取的结果比较稳定 ,而且将误差控制在 0 .4个像素以下 ,从而使重复测量的高度误差在 0 .0 8mm以下     

耐磨陶瓷衬板在圆筒混合机中的应用

介绍了涟钢烧结厂为提高设备作业率和圆筒混合机的混匀效率，对圆筒混合机衬板材质和结构进行的改造。采用耐磨陶瓷衬板后，圆筒混合机不粘料，不仅减轻了筒体负荷，提高了设备作业率，而且增大了圆筒有效直径，提高了混匀制粒效果。     

定形珩磨技术在中型柴油机气缸体上的应用

采用有限元分析、离散傅里叶变换分析定形珩磨工装和气缸盖分别装配到某中型柴油机气缸体上产生的缸孔变形,采用相关系数法分析两者的一致性和差异性,对气缸体样件进行缸孔变形测试和台架耐久试验验证。分析和试验结果表明：两者的一致性系数在1±5%以内,系统偏差约为0,相关系数大于0.95,表明珩磨工装的刚度十分接近气缸盖的刚度,定形珩磨工艺可以应用于气缸体。定形珩磨技术可以大幅减少缸孔变形,降低柴油机碳排放和污染物排放。     

聚焦型X射线脉冲星望远镜Pareto多目标优化与多场耦合分析

为提高聚焦型X射线脉冲星望远镜的探测性能,提出一种聚焦型X射线脉冲星望远镜（Focusing X-ray pulsar telescope,FoXPT）多目标优化与多场耦合分析方法。基于X射线全反射理论构建以探测灵敏度和重量最小化为目标的多目标优化模型,采用改进的Pareto法获得产品的非劣解集。基于弹性力学、热传导和热辐射理论构建了结构-热耦合方程,以遴选的优化结果构建产品三维模型和有限元模型,获得产品应力与位移分布并提取X射线反射镜面形误差,基于高次多项式函数重构结构-热耦合形变后的X射线反射镜面形,并进行拟合和误差分析。采用Monte Carlo光学追踪法对产品的聚集性能进行仿真分析与评价,实现了FoXPT多目标优化与多场耦合分析的有效集成。结果表明：当嵌套层数为17层时,重量和探测灵敏度同时获得满意解,分别为3.112 kg和6.15×10^-4 phs/cm²/s/keV,光机热耦合分析最大应力为262.54 MPa,X射线聚焦效率提升至86.83%,满足实际工程设计要求。     

熔模铸件缩松缺陷原因分析及解决方案

缩松缺陷是熔模铸造中常出现的问题,其原因是热节部位得不到补缩,因此使铸件热节部位得到充分的补缩就能有效解决缩松缺陷,一般通过增加钢水补缩量、打通补缩通道、改善散热条件等。就实际生产中常见的缩松产生原因及其解决方案进行阐述。