全液压自动猫道钻杆运移系统设计及仿真分析

根据大陆科学钻探钻机自动猫道的设计要求,设计了猫道的钻杆运移系统。系统具有机构新颖、动作稳定可靠、控制方便等优点,能够代替人工完成在钻井过程中运移钻杆的动作,实现钻具的自动运移。简要介绍了钻杆运移系统的结构组成、工作原理及系统的动作流程,并利用Inventor软件为设计平台建立钻杆运移系统模型,并在此基础上运用ADAMS仿真软件建立仿真模型。对系统进行运动学仿真模拟,得到钻杆运移系统与钻杆之间接触力的变化以及钻杆运移系统关键部位的应力变化。通过仿真分析验证了系统的稳定性,为系统实际动作的优化及控制提供了理论依据。     

JSL-30型地震勘探砾石钻机的研究

针对目前国内外卵砾石地层地震勘探钻机技术水平落后的现状,研制开发了JSL-30型全液压多功能车装砾石钻机.介绍了钻机先进的结构和性能特点及其试验与使用情况.     

基于改进遗传算法的柔性作业车间调度研究

针对柔性作业车间的多目标调度问题,文章建立以最大完工时间、能耗为目标的数学模型,提出一种多目标的改进遗传算法的求解方法。首先,在交叉算子中使用均匀交叉法,采用了基于邻域的变异算子。其次,针对交叉变异算子进行了非均匀改进,旨在增加算法搜索能力。通过动态调整非均匀交叉和非均匀变异的概率,提高搜索空间覆盖率,避免陷入局部最优解。最后,采用基准算例Kacem测试集进行测试。实验证明,该改进算法有效地解决了同时考虑最大完工时间和能耗的多目标调度问题,取得了显著的改善效果。     

新型铁钻工旋扣钳夹持力的研究

针对旋扣钳对不同钻具进行拧卸时夹持角的差异性,对钻具半径和夹持角的关系进行了研究分析。得到夹持角后便可以确定旋扣钳在工作状态下的受力关系。通过分析旋扣钳的受力,推导得出油缸推力、夹持力等重要结果。利用所得公式和最大油缸推力对不同直径的钻具进行了实例计算。最后通过ADAMS软件对旋扣钳进行仿真,再次校验了研究的正确性。     

SLD89型双通道气水龙头结构设计与应用

双通道气水龙头是空气反循环钻进工艺配套机具中的重要部分，其工作稳定性和部件寿命直接影响钻进过程的连续性。本文介绍为XY-44型立轴钻机配套设计的SLD89型双通道气水龙头的结构，并进行强度校核。通过生产性试验的检验，及时解决出现的各种问题，实践证明，该结构双通道气水龙头能够满足该项工艺的需要．应用效果良好。     

长风浩荡送君去 铁马冰河入梦来──追忆老领导张振亚同志

7月17日我们的老领导，原上海市公安消防总队副总队长兼消防处副处长，张振亚同志因病医治无效，不幸与世长辞。噩耗传来，我们的心情无比悲痛。连日来，张振亚同志的音容笑貌不时浮现在我们眼前，他那不知疲倦的身影仿佛又到工厂、街道、乡村去检查防火。张振亚同志是我们的老首长，作为上海消防事业的领导者、组织者和开拓者之一，他把自己的毕生精力奉献给了人类与火灾作斗争的伟大事业。我们这些50、60年代参加消防工作的同志，长期在他的领导下工作，亲身感受和目睹了他热爱消防事业，恪尽职守，兢兢业业的工作作风。他那保持革命传统…     

地下连续墙液压抓斗在粘壤土地层施工中偏斜角度分析

在液压抓斗进行地下连续墙施工过程中,斗体需要保持一定的垂直度以保证侧壁成槽精度。抓斗掘削部与土体相互作用时,作用于斗体上的载荷具有瞬态多向性且不均匀,由此导致钢丝绳下放的斗体发生偏斜,成槽壁面垂直度受到破坏。本文建立了液压抓斗多体动力学模型和粘壤土地层模型,通过多体动力学和离散元相结合的方法分析了液压抓斗在粘壤土地层施工过程中斗体倾斜情况,设计了电液比例调速回路以控制液压抓斗主液压缸运动,通过联合仿真重点讨论了主液压缸控制信号对斗体偏斜过程的影响,为进一步研究液压抓斗纠偏系统及控制策略提供依据。     

钻机液压元件的选择

近年来新型锚固钻机和非开挖钻机均采用液压传动。液压传动系统设计中液压元件的选择关系到钻机的性能和工作可靠性以及钻机寿命等问题。本文就液压泵、液压马达及冷却器的选择问题发表一些看法。     

钻杆自动传送系统结构设计及运动学分析

结合大陆科学钻探钻机的施工要求,设计了钻杆自动传送系统,介绍了结构组成及工作原理;通过对系统模型进行运动学理论分析,得到了系统的雅克比矩阵,为系统的速度分析、运动控制等进一步研究提供了基础。利用ADAMS仿真软件对系统建立仿真模型,得到了末端机械手运动学仿真曲线,验证了设计方案的可行性。台架试验表明,该系统能够准确完成设定的动作要求,实现钻杆传送功能。     

新型铁钻工铰接臂铰点位置的优化

鉴于铁钻工铰接臂铰点的位置直接影响伸展与升降油缸的最大工作压力与油压稳定性,在分析铁钻工铰接臂运动特性的基础上,以降低最大工作压力与提高压力稳定性为目标,采用统一目标函数法建立针对铰点位置的优化模型。采用遗传基因算法,利用Matlab优化工具箱,优化铰点位置。根据优化结果,借助Adams软件建立铰接臂动力学模型,比较优化前后伸展与升降油缸油压的变化情况。仿真结果表明:优化后的铰点位置大大提高铰接臂工作性能。