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碳化物和Cu的共析出是提高微合金钢强度的一种有效手段,本工作利用OM和TEM研究了Ti-Mo-Cu微合金钢在不同等温温度下复合型碳化物和ε-Cu的共析出行为,利用复合析出相固溶析出模型和经典形核长大理论对Ti-Mo-Cu微合金钢的析出动力学进行了计算。结果表明,(Ti,Mo)C与ε-Cu二者独立析出,分别与铁素体基体呈N-W和K-S取向关系,在600℃时析出以ε-Cu为主,620℃发生(Ti,Mo)C与ε-Cu的共析出,而640~660℃时析出以(Ti,Mo)C相间析出为主。热动力学计算表明,在600~660℃范围内,随温度提高,(Ti,Mo)C中的Ti/Mo原子比由2.5增大到4.5,碳化物组成由Ti0.71Mo0.29C演变为Ti0.79Mo0.21C,(Ti,Mo)C与ε-Cu的析出-温度-时间(PTT)曲线存在交点,当温度低于616℃时,ε-Cu优先析出,温度在616℃附近时,发生(Ti,Mo)C与ε-Cu的共析出,当温度高于616℃时,(Ti,Mo)C优先析出,很好解释了实验现象。 相似文献
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在低碳钢和低碳加铌、钒、钛微合金钢中,通过马氏体冷轧--回火的方法获得了尺寸为数百纳米的超细晶粒铁素体组织,研究了超细晶粒组的形成机制和热稳定性. 通过马氏体相变在这些钢中引入了大量高密度位错,马氏体冷轧后位错进一步增殖, 形成大量位错胞状结构;在500-600℃进行的60 min回火将上述胞状结构转变成具有清晰大角晶界的超细晶粒.在回火过程中形成的微合金元素碳化物对位错运动和晶界移动具有有效的“钉扎”作用,有助于获得超细晶组织并明显提高其热稳定性. 相似文献
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以工业生产的、采用层流冷却和超快速冷却的含钛IF热轧板为试验材料,在实验室研究了热轧冷却方式和冷轧压下率对退火后试验钢组织和力学性能影响。结果表明:当冷轧压下率为65%和75%时,与层流冷却相比,超快速冷却试验钢的Rp0.2约低10MPa左右,n值高0.02,r值稍高;当冷轧压率在55%~85%时,试验钢的Rp0.2为100~120MPa;最佳工艺为热轧后采用超快速冷却,PY400温度约为780℃、冷轧压下率为65%~75%、退火温度为730℃;在此最佳工艺下,试验钢具有较低的屈服强度和优良的冲压成型性能。 相似文献
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