钢棒漏磁探伤中的端部效应与检测盲区

介绍了单线圈开路磁化方式下钢棒漏磁探伤中的端部效应和检测盲区的产生原因，分析了钢棒端头部分检测信号的特征，提出了采用钢棒对接来减小端部效应影响和检测盲区的方法。试验研究结果显示，该方法有效减小了钢棒端头扩散漏磁场的影响范围，可将检测盲区缩小到30mm内。试验结果还表明，两根棒对接的接缝间隙逐渐增大，扩散漏磁场范围和检测盲区也相应变大，但即使间隙为零，也不可能完全消除检测盲区。     

基于Excel环境下的油管检测信号分析系统的研制

以油管井口漏磁检测为例，论述了在Windows系统下以Excel为平台、Access为数据后台，检测信号的处理和数据管理方法。系统通过调用动态链接库实现数据的采集，在Excel中进行缺陷的自动识另4以及分析统计，使用ADO技术访问Access数据库，完成对分析结果的复用。     

数字化油管井口无损检测系统

根据电磁无损检测原理研制了数字化油管井口无损检测系统。分析了不同类型缺陷的漏磁场分布特征，布置不同方向的检测元件测值不同的缺陷信息，结合井口检测的要求，设计了检测装置，并给出了现场采集的信号波形，试验表明，该系统能满足现场使用要求。     

脉冲涡流无损检测技术综述

不同于传统的谐波激励的涡流检测方法,脉冲涡流检测采用方波或阶跃方式激励,其测量的是涡流在构件中的衰减。由傅里叶理论可知,脉冲涡流激励中包含多种频率成分,根据电磁场理论,低频电磁波有更深的穿透深度,因而也就可能检测出更深的缺陷。由于脉冲涡流检测时,激励已经停止,因而传统涡流阻抗分析方法已经不适用于脉冲涡流检测信号分析,需要寻找新的信号处理方法或数据解释方法;同时由于导磁材料与非导磁性材料特性不同,信号特性差异极大,上述问题不论从理论上还是从工程上对脉冲涡流检测技术都提出了极大的挑战。从检测理论模型、传感器、信号处理方法及工程应用等方面,对脉冲涡流检测技术作论述,指出该技术进一步发展需要研究的问题,更好地推动脉冲涡流检测技术的发展。     

大型储罐变板厚漏磁检测有限元仿真分析

大型储罐底板和壁板为变板厚结构,针对特定板厚设计的漏磁检测仪无法适用于变板厚的大型储罐检测.为解决这一问题,提出一种漏磁信号可检测性评价方法,以1×105m3储罐为研究对象,建立漏磁检测磁化器的三维有限元模型,对仿真得到的变板厚漏磁信号进行分析,最终得到适用于12～32mm变板厚大型储罐的磁化器结构参数和磁力值.     

油管螺纹检测方法的研究

油管螺纹跟杆体一样，在长期恶劣的工作环境下，会产生各种各样的缺陷。本文根据油管螺纹的结构及缺陷的特点，提出了几种比较可行的油管螺纹局部漏磁检测方法。文章在检测原理、方法以及实验的基础上对两种磁化方法和两种探头扫描方式进行了比较，并对实验结果进行了分析，综合考虑了油管螺纹检测的现场工作环境，从而确定了一种切实可行的油管螺纹检测方法。     

管道弯头漏磁无损检测仪的研究

对弯头漏磁无损检测仪进行了研究,运用漏磁检测原理,采用固定的磁化器对弯头进行整体磁化,检测探头沿弯头外表面扫描运动并结合空间位置测量编码器实现漏磁信号的高精度定位和空间相关处理,解决了弯头表面漏磁场信号复杂、缺陷检测信号信噪比低的难题,为铁磁性管道弯头的无损探伤提供了一种有效的方法。     

斜拉桥缆索缺陷检测机器人的研制

为保证斜拉桥的安全使用,对其缆索进行无损检测是非常重要的。本文论述了包括检测传感器、爬行机构和控制系统的斜拉桥缆索缺陷检测专用机器人。     

密封钢丝绳断丝漏磁监测系统

稳定、可靠地发现密封钢丝绳生产过程中出现的断丝对于其质量控制具有重要的意义。根据密封钢丝绳的结构特点,采用漏磁检测技术,研制了一套断丝在线无损检测系统,能对密封钢丝绳生产过程中出现的断丝现象进行有效监测。该系统主要包括检测传感器、信号采集器、计算机系统和打标器。结合智能化信息处理技术,实现了断丝的自动识别,并能据此进行报警和打标。实验室和工业现场试验表明,该系统性能稳定、可靠。     

高精度可连续调节宽带猝发信号发生器设计

本文设计了一种使用纯硬件的设计方法，实现低失真率，频率精度高，且产生连续可调的猝发信号。使用模拟乘法器调幅和模拟开关关断实现矩形窗、汉宁窗、海明窗等不同的加窗形式。另外猝发信号发生器采用了以单片机为核心的嵌入式控制系统，方便地上位机对信号发生器控制。通过串口通信上位机（个人计算机）可以在线修改信号发生器的猝发时间间隔，猝发脉冲宽度，以及信号频率。该信号发生器最高频率达1.8MHz，可以广泛应用于超声导波，电磁超声检测，以及激光脉冲控制等。