“双碳目标”下陶瓷球替换钢球的应用研究

针对大冶诺兰达转炉渣磨矿过程,研究了陶瓷球替换钢球对磨矿效率、能耗、物耗及分选指标等的影响。实验室实验研究表明,一段二段磨矿过程中,磨矿效率随着陶瓷球替代比例增加而降低;但陶瓷球体积比例控制在40%以内时,对磨矿效率影响较小。而采用全陶瓷球磨矿,给矿量降低到全钢球的80%,可实现与全钢球时等同的磨矿效率。工业实验研究表明,当立磨机中陶瓷球比例14%为38%时,基本不影响磨矿效率、药剂消耗及铜精矿指标,但对磨矿过程中的能耗分别降低为全钢球的89.90%和79.60%,减少了磨矿过程中介质的消耗,研究结果为转炉渣选矿厂生产过程中节能降耗提供了新思路。      

转炉渣阶段磨矿阶段选别铜指标优化试验研究

针对某公司转炉渣难选的特点,在考察及分析选矿厂原有工艺的基础上,开展现有流程的阶段磨矿阶段选别试验研究,确定了最佳的磨矿细度及药剂制度:一段磨矿细度为-0.074 mm占70％,捕收剂L-35用量为90 g/t,起泡剂2号油用量为65 g/t;二段磨矿细度为-0.045 mm占90％,捕收剂L-35用量为45 g/t,...     

某铜冶炼渣中铜、铁的综合利用回收研究

湖北某铜冶炼渣Cu、Fe含量分别为2.11%和40.07%,主要杂质成分SiO₂含量为30.89%,铜主要以硫化铜的形式存在,铁主要以磁性铁的形式存在。为高效回收试样中的铜、铁,对高效、合理回收工艺进行了试验研究。结果表明,试样在磨矿细度-74μm占85%的情况下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,浮选尾矿2次弱磁选,最终可获得铜品位24.78%、回收率88.55%的铜精矿,铁品位64.12%、回收率82.52%的铁精矿;采用2次弱磁选,弱磁选尾矿1粗1精1扫、中矿顺序返回流程浮选,最终可获得铁品位64.78%、回收率85.91%的铁精矿,铜品位24.86%、回收率62.33%的铜精矿。先浮后磁工艺的铜回收率显著较高,因而是理想的铜、铁回收工艺。     

湖北某冶炼炉渣浮选选铜试验

湖北某冶炼炉渣铜含量为2.87%,以硫化铜形式赋存的铜占总铜的68.99%。为确定该二次资源回收铜的适宜工艺进行了浮选试验研究。结果表明,试样在磨矿细度为-45μm占80%的情况下,采用硫化处理—1粗2精2扫浮选流程处理试样,获得了Cu品位为28.47%、回收率为93.74%的铜精矿,试验指标良好,可以作为该二次资源回收铜的依据。     

锌挥发窑渣中碳、银和铁的综合回收试验

湖北黄石某锌挥发窑渣中的有价金属是Fe、Ag,Fe含量为43.10％,银含量为208.00 g/t;非金属成分C含量为11.91％.为高效回收其中的C、Ag、Fe,在实验室进行了以浮选脱碳—浮选选银—磁选选铁流程为主的试验.结果表明:①试样采用1次浮选脱碳、1粗1精1扫闭路浮选选银、1次弱磁选选铁,获得了C含量80.0...