连续冲压中跳废料的防止措施

随着制造技术的不断发展,为了提高生产效率,多工位连续冲压越来越多地应用到冷冲压生产实践中来。随之也带来了一些不同于传统冲压的技术问题,跳废料就是其中之一,若能很好解决这一问题,可以很大程度提高冲压生产效率。     

螺母板温成形条件

为研究螺母板温热成形工艺的可行性,选择10#碳钢为研究对象,采用单向拉伸实验,获得不同拉伸速率及温度条件下的流动应力曲线,并利用SEM对不同温度断口进行对比观察。选择延伸率、屈强比σs/σb作为衡量温热成形条件下的塑性变形能力评价指标,通过分析实验数据,研究温度和应变速率对延伸率和屈强比的影响规律及原因,最终确定螺母板材料10#钢的最佳温热成形温度为250℃。     

热塑性材料内饰件成型模具的制造工艺

通过对轿车内饰件的特点和成型方式的研究,介绍了内饰件模具设计中面临的问题和解决方案;着重阐述了轿车内饰件热压成型模具毛坯制备和数控加工的全过程。     

浅谈大型整车匹配主模型覆盖件模拟块调整机构的设计问题

介绍了大型整车主模型中关于覆盖件模拟块位置精度控制的技术难,羔和要点,提出了合理布置调整机构及优化调整机构的思路,并且针对不同类型的整车主模型,实现了各种复杂形状覆盖件模拟块精确调整的方法,有效地解决了覆盖件模拟块位置精度控制的技术问题。     

基于整车车门薄壁模拟块的铣削力模型研究

针对汽车功能主模型检具中的车门薄壁模拟块高速铣削工况,提出了四因素四水平的正交试验方案,运用多元线性回归方法建立了螺旋刃球头铣刀的铣削力经验指数模型。通过正交试验表,初步分析了各铣削参数对铣削力的影响,并采取进一步试验,验证了模型的精度,给出了初步优化参数。铣削力经验指数模型的建立在为加工现场提供快速铣削力计算方法的同时,也为同类薄壁件高速铣削加工有限元模拟和变形控制方案的研究提供可靠的力边界条件。     

基于HyperWorks的匹配主模型的前盖模块铣削加工变形模拟

通过铣削加工现场加工情况的分析以及铣削力试验,建立有限元模型,基于有限元分析软件HyperWorks对试验工件和汽车前盖模块进行变形分析,获得加工时检测点的变形量和最大变形量,并通过试验验证分析方法的正确性,为匹配主模型铣削工艺改进提供理论依据和方法.     

低渗-致密气藏有效储层发育主控因素分析

通过显微镜下碎屑矿物的定量统计、阴极发光等方法确定了研究区的物源;结合岩心观察、薄片鉴定、物性分析及压汞资料,分析了砂岩类型、胶结物特征与储层物性的关系。研究表明：有效储层受沉积作用和成岩作用共同控制。沉积物源决定了储层岩石类型和骨架矿物特征,是有效储层形成的物质基础。水动力条件决定有效砂体的空间分布和叠置样式,高能条件下心滩或复合河道沉积中冲刷切割型叠置型的砂体是有效储层发育的主要部位。压实作用和胶结作用使砂岩致密化,中-粗粒石英砂岩中保存部分原生孔隙,较纯的石英砂岩易发生石英次生加大,降低了砂岩的孔隙度;自生黏土矿物可能会降低储层渗透率,但并不绝对,如凝灰质、伊利石或蒙脱石收缩形成的收缩缝能够改善储层的渗透性;溶蚀作用有效的改善储层物性,为建设性成岩作用。     

铜包铝排拉拔成形性能

铜包铝排制造工艺对产品电阻率及力学性能具有显著影响。研究采用拉拔工艺制备出变形均匀、表面质量高的铜包铝排;通过微观形貌、化学成分分析对复合界面的铜铝结合机理进行研究,并测量了铜铝复合界面剪切强度。结果表明,拉拔工艺生产的铜包铝排具有较低电阻率和高结合强度。     

铝合金薄壁零件切削加工变形控制技术

基于对铝合金薄壁件切削加工的经验积累,归纳总结了汽车功能主模型中铝合金薄壁零件的切削加工变形的控制技术。有限元分析法被用于分析切削加工引起的弹性变形,以检验和优化加工工艺设计方案。同时,还系统分析了加工基准的设置、工艺桩位置的布置、铣刀材质的比较、冷却液的选用、CAM编程刀具轨迹的优化以及特殊形状的分型问题等方面对加工变形的控制技术。上述技术已在实际加工中获得成功应用,这些技术对其他领域的薄壁件加工变形控制也有很强的指导意义。     

Fe_(78)Si_9B_(13)/Ni层状复合材料的制备及其拉伸性能

采用脉冲电沉积的方法制备了Fe78Si9B13/Ni层状复合材料(Ni-Fe78Si9B13-Ni三层结构)。用SEM和TEM对层状复合的微观组织进行观察,Ni层的晶粒尺寸平均约为50 nm,非晶层和纳米Ni层具有良好的界面结合。Fe78Si9B13/Ni层状复合材料的室温断裂强度达到2090 MPa,断裂伸长率达到8.5%,其伸长率远大于单相Fe78Si9B13非晶带的伸长率(1.39%);在450℃高温拉伸,复合材料的延伸率达到了115.5%,远大于单相非晶带的高温延伸率(36.3%),实现了通过制备层状复合材料来提高非晶带塑性的目的。