奥氏体不锈钢渗碳层的组织及耐蚀强化性能研究

针对常规渗碳工艺会削弱奥氏体不锈钢耐蚀性的问题,通过对现有气体渗碳技术进行改进,采用前处理活化、降低渗碳温度的方法,实现了奥氏体不锈钢渗碳兼顾表面强度与耐蚀性能的目标。采用该工艺对AISI304和AISI316奥氏体不锈钢进行渗碳处理,并分析渗层组织和性能,结果表明,在470℃条件下,AISI316不锈钢经气体渗碳处理后,渗碳层具有优异的耐蚀强化性能。     

奥氏体不锈钢低温气体渗碳过程中温度对渗碳层的影响

利用扫描电镜、电子探针、显微硬度计、CS电化学工作站研究AISI316奥氏体不锈钢经低温气体渗碳处理后渗碳层显微组织及力学特性的变化。结果表明,在450,470,500 ℃温度条件下,在AISI316奥氏体不锈钢表面获得10~33 μm的硬化层,随温度的不同,渗层深度、硬度梯度、耐蚀性能呈现不同的变化规律。     

316奥氏体不锈钢低温渗碳层摩擦学性能

利用QK-1型可控环境试验机研究了AISI316奥氏体不锈钢低温(470℃)气体渗碳层的摩擦学性能。结果表明,316奥氏体不锈钢低温气体渗碳层在进行低速对磨时(100 r/min)摩擦系数较大,在高速对磨时(300 r/min)摩擦系数和316奥氏体不锈钢低速和高速对磨时的摩擦系数基本一致;质量磨损率在低速和高速对磨时都减少,高速下低温渗碳层减少了3.5倍左右,低速下减少的幅度更大,达到10倍以上。316奥氏体不锈钢低温渗碳层表现为较好的耐磨性,磨损机制为磨粒磨损;316奥氏体不锈钢的磨损机制为粘着磨损,伴随着塑性变形的产生。     

38CrMoAlA钢大模数齿轮深层离子渗氮工艺探讨

对38CrMoAlA钢大模数齿轮进行了深层离子渗氮工艺试验,检测了离子渗氮层的组织和显微硬度分布.结果表明,38CrMoAlA钢大模数齿轮经深层离子渗氮后,其耐磨性显著提高.中碳合金钢大模数齿轮深层离子渗氮工艺或许将部分代替低碳合金钢气体大模数齿轮的渗碳、淬火工艺.     

AISI316奥氏体不锈钢低温渗碳层的组织及耐蚀性

为了提高奥氏体不锈钢的表面硬度并保持其良好的耐蚀性,采用自主开发的低温渗碳工艺对AISI316奥氏体不锈钢进行渗碳处理。运用金相显微镜和显微硬度计表征了渗碳强化层组织,通过电化学试验检测了渗碳强化层的耐蚀性。结果表明:渗碳温度越高,渗碳强化层表面硬度越高,耐蚀性越差;经过470℃低温渗碳处理的AISI316奥氏体不锈钢表面硬度从原来的300 HV0.25 N增加到800～1 000 HV0.25 N,有效硬化层达36.1μm,而其耐蚀性保持不变。     

奥氏体不锈钢低温气体渗碳后的组织性能

采用自主研发的低温气体渗碳炉对AISI316和AISI304奥氏体不锈钢进行低温气体渗碳处理,在不损害原有耐蚀性的基础上,增加其表面强度,提高其耐磨性。运用金相、硬度和XRD表征奥氏体不锈钢的渗碳层的组织,采用电化学工作站检测其耐蚀性能,采用摩擦磨损试验检测其耐磨性。结果表明,470℃低温气体渗碳处理的AISI316和AISI304奥氏体不锈钢,表层硬度从250HV0.25 N增加到800~1 000 HV0.25 N,有效硬化层都达到36μm以上,耐磨性提高2~3倍,耐蚀性能基本不变。     

奥氏体不锈钢低温渗碳技术的研究现状及应用前景

奥氏体不锈钢是一种应用非常广泛的金属耐蚀材料,但强度较低,影响了它的使用寿命.长期以来,其表面强化与耐蚀性能之间的矛盾一直未能根本解决.本文综合评述了一种近年来发展较快的不影响奥氏体不锈钢耐蚀性能的表面强化工艺--奥氏体不锈钢低温渗碳技术,论述了该技术的工艺特点,探讨了该技术的强化原理,并预测了它的发展前景.     

奥氏体不锈钢镀铁、氟化前处理低温气体渗碳层性能比较与分析

提出了一种近年发展较快、兼顾表面强度与耐蚀性能的表面强化工艺——低温气体渗碳技术.选用电镀法、氟气处理法前处理工艺,利用低温气体渗碳技术对奥氏体不锈钢进行低渗碳处理,比较、分析2种预处理对渗碳层的影响.     

奥氏体不锈钢低温气体渗碳过程中温度对渗碳层的影响

利用扫描电镜、电子探针、显微硬度计、CS电化学工作站研究AISI316奥氏体不锈钢经低温气体渗碳处理后渗碳层显微组织及力学特性的变化。结果表明,在450,470,500℃温度条件下,在AISI316奥氏体不锈钢表面获得10~33μm的硬化层,随温度的不同,渗层深度、硬度梯度、耐蚀性能呈现不同的变化规律。     

38CrMoAlA钢大模数齿轮深层离子渗氮工艺探讨

对38CrMoAlA钢大模数齿轮进行了深层离子渗氮工艺试验,检测了离子渗氮层的组织和显微硬度分布.结果表明,38CrMoAlA钢大模数齿轮经深层离子渗氮后,其耐磨性显著提高.中碳合金钢大模数齿轮深层离子渗氮工艺或许将部分代替低碳合金钢气体大模数齿轮的渗碳、淬火工艺.