CaCO3对复合粉粒和实心焊丝明弧堆焊高铬合金组织及耐磨性的影响

目的 将活性剂引入复合粉粒,旨在改变电弧对其的作用属性,以提高堆焊金属的合金化元素量,从而改善其耐磨性。方法 以复合粉粒和实心焊丝作为填充材料,采用自保护明弧焊法制备系列高铬合金。借助X射线衍射仪、扫描电镜及附属电子能谱仪等手段,研究复合粉粒添加CaCO₃含量对其堆焊高铬合金的组织及耐磨性的影响。结果 随着CaCO₃添加量增大,焊缝的碗形熔深随之消除,堆焊合金的粉粒填充量由43.7%提高到47.5%,熔合比由0.281降低至0.140。这使堆焊合金组织由亚共晶变为过共晶结构,初生M₇C₃相的体积分数随之明显增加,堆焊合金硬度从55.4HRC提高至62.3HRC,磨损质量损失从54.9mg降低至16.7mg,耐磨性净增加2.3倍,合金磨损方式包括微观切削和显微剥落。高速摄影仪所拍电弧影像和电流电压数据显示,复合粉粒添加CaCO₃粉,使其堆焊电弧形态从圆锥形转变变为扁平钟罩形,电弧覆盖面积扩展约2倍。结论 复合粉粒引入CaCO₃粉,促使电弧扩展,这不仅提高了复...     

填粉率对复合粉粒和实心焊丝堆焊合金组织及耐磨性的影响

粉末组分经干混、掺粘结剂湿混、旋转造粒、烧结和筛分等工序制备成10目 ~ 30目的复合粉粒,将之预置于焊道,以H08A实心焊丝为电弧载体,自保护明弧堆焊高铬合金. 借助光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜等方法,研究了填粉率对复合粉粒和实心焊丝堆焊合金组织及耐磨性的影响. 结果表明,随着填粉率由30%提高至45%,该堆焊合金的显微组织由亚共晶转变为过共晶结构,主要基体由γ-Fe转变为α-Fe,M₇C₃相形态由沿晶断续网状或树枝状转变为颗粒状或块状. 磨损试验结果表明,该方法堆焊的高铬合金耐磨性优良,与药芯焊丝堆焊高铬合金相当,制备工艺更为简便且经济,合金磨损机制包括磨粒的微切削和显微剥落两种形式.     

Mo对Fe-B-C系堆焊合金组织及性能的影响

采用“复合粉粒+H08A实心焊丝”埋弧焊方法制备了Mo₂FeB₂和Fe₂B双相增强的Fe-Mo-B-C系耐磨合金,用X-射线衍射仪、扫描电镜、附属电子能谱仪和磨损试验机研究了钼含量对其组织及性能的影响。结果表明：该合金的基体为铁素体(α-Fe),硬质相包含Fe₂B、Mo₂FeB₂、M₃(B,C)等相;随钼含量提高,初生Fe₂B相的体积分数降低,而Mo₂FeB₂相的数量明显提高,其显微硬度可至1 781HV,形态从共晶(α-Fe+Mo₂FeB₂)树枝状逐渐向初生硬质相的方块状转变,尺寸增加,这使该堆焊合金层的显微硬度升至1 200HV以上。磨损试验表明该堆焊合金的耐磨性先改善,后降低;9%Mo(质量分数)时,耐磨性最佳,Mo₂FeB₂相大小对合金耐磨性至关重要。