锌空电池生产线控制系统设计及伺服控制算法

介绍的是基于ARM9的锌空电池生产线电气控制系统的开发,包括系统硬件平台的搭建,软件系统的设计.并对系统中伺服电机的控制设计了一种有效的控制算法,实现了收卷放卷速度的高精度匹配,提高了产品的质量.     

一种多工位十字滑台的设计与分析

在汽车白车身焊接过程中,为了提高效率就要提高机器人的利用率。设计了一种多工位十字滑台,可以使工件在加工工位被进行机器人焊接等操作时,其他的工位完成上料、运输等动作。当工件被加工完成后,通过一个旋转台的转动,把待加工工件传送到加工工位,机器人可继续焊接。这样可使机器人的利用率接近90%,从而提高了生产线的效率。     

基于CFD正交实验的锂电池化成机构热效应研究

通过锂电池生热机理和散热机理分析,得到影响化成机构散热效果的四因素:散热片厚度、电池横向间距、电池与架体上表面间距、电池纵向间距。利用ANSYS流固耦合传热仿真结合单因素实验和正交实验,分析了四因素对化成机构温度场的影响。单因素实验揭示了散热效果随各因素的变化规律,为确定正交实验因素水平提供了依据。正交实验表明了各因素对散热效果的影响程度,极差分析得到了最优组合方案。仿真结果表明最优组合方案可将电池散热至25.32℃,实验结果表明方案可将电池散热至25.21℃,说明了优化方案的合理性。     

锂离子动力电池生产工艺权重分析

在专家打分的基础上,研究了如何通过灰度理论与层次分析法AHP(analytic hierarchy process)得到专家权重和影响锂离子电池一致性的因素权重。首先基于灰色关联度计算权重的理论,对因子做灰色关联分析,当不存在唯一参考序列时,将每一序列本身既当做比较序列又当做参考序列,得到对应的灰色自关联矩阵,通过计算特征值与特征向量,得到专家权重;然后采用专家打分的方式采集影响电池一致性因素的评定分数,通过指标两两比较的差值法确定AHP的判断矩阵,从而得到因素权重;最后通过加权算数均值法得到影响锂电池一致性的综合指标权重。     

链传动行星轮差速机构的结构设计

着重介绍了链传动行星差速机构的结构组成，分析了其工作原理，同时对差速机构的特点、传动速度进行了计算和分析，通过对所得数据、图表分析了结构尺寸对运动平稳性的影响，从而找出了改进结构的途径。     

滚子齿条齿轮传动设计参数分析

滚子齿条齿轮是笔者提出的一种新型传动形式。给出了滚子齿条齿轮传动几何参数的计算公式，并对其设计参数进行了分析和计算，得出了设计参数的可行域，为滚子齿条齿轮传动的设计和制造奠定了基础。     

直角变桨阻力型垂直轴风力机气动性能研究

为了降低阻力型风力机逆风侧负转矩对风轮效率的不利影响,提出一种具有直角变桨功能垂直轴阻力型风力机。通过理论分析和计算,建立风力机的效率系数预测模型,得到风力机运行的最适宜叶尖速比和最大效率。利用数值仿真软件,使用动网格方法对风力机的运行状态进行瞬态仿真运算,分析风力机运行过程中的流场和气动参数变化。仿真结果表明：风力机在叶尖速比为026附近时效率最高,最高可以达到028。仿真结果基本符合理论预测模型计算结果。     

以MSC.Marc为基的极片粉末轧制有限元模拟

粉末轧制工艺中的力学行为较难通过传统的数学模型综合准确地研究。但是基于有限元方法的数值模拟为研究粉末轧制过程中的力学特性提供了一种灵活高效的途径。在有限元方法中可以同时引入复杂的几何模型、材料本构模型和摩擦模型等多种信息,能够对轧制过程的材料流动及力能参数进行预测,可以更准确地综合研究粉末轧制的力学特性。     

基于粒子群算法的支撑式转臂驱动装置铰点位置的优化

以工程机械中常见的支撑式转臂结构为研究对象,为使该种结构的驱动装置在整个工作状态内达到最优效果,通过分析该种结构并建立其数学模型,得出影响支撑式转臂结构驱动装置受力情况的主要因素,并对其运用粒子群优化算法进行优化,从而得出最优的铰点位置.因所使用的优化方法及优化对象均有一定的通用性,为方便工程应用,编写了该种结构的优化程序,并将某型液压挖掘机动臂液压缸原铰点位置代入本文所给优化程序,通过比较优化前后动臂液压缸受力情况,理论验证了该方法的可行性.     

锂离子电池电芯铝塑膜外壳冲压成形工艺

通过正交试验,应用有限元仿真,对影响锂离子电池铝塑膜外壳冲压成形质量的各工艺参数的显著性进行分析,得出凸模圆角半径与凹模摩擦系数的选择对铝塑膜冲压工艺质量影响较大。利用数值模拟以及BP神经网络与遗传算法极值寻优,对锂离子电池铝塑膜的冲压成形工艺参数(凸模圆角半径、冲压速度、凹模摩擦系数以及压边力)进行优化。优化后的工艺参数使得锂离子电池铝塑膜的最大减薄率减少10%。实验证明,成形铝塑膜外壳的边角位置减薄最为严重,是影响成形铝塑膜外壳整体质量的关键性因素,可以作为衡量锂离子电池铝塑膜外壳成形质量检验的标准。