精密加工中圆柱度在机检测关键技术

为了保证零件加工精度和提高生产率,在数控加工中心中采用触发式零件检测测头对被加工件的圆柱面进行在机检测,并利用数据读取程序从数控系统内部提取被检测点坐标信息,在计算机内部完成圆柱度误差的计算,克服了零件检测测头自带宏程序无法对圆柱等被测特征进行误差运算的局限性;并且检测数据存储于计算机内,不再受数控系统内存小及运算速度慢的限制.该在机检测圆柱度方法在数控镗铣床DPH50上进行了验证并与三坐标测量机的检测结果进行对比,验证结果良好,已经应用于某研究所关键零件的圆柱度误差检测中.     

双语CAPP中机械制造工艺语言机器翻译研究

就具有工艺文件中英文自动翻译功能的双语CAPP及工艺翻译方法进行了研究。在分析机械加工工艺文件的语言特点和表示方法的基础上提出了基于语料库与语法规则相结合的工艺文件翻译方法,讨论了工艺语料库,机器词典,语言规则库的建立,提出了双语CAPP的结构框架。     

GT／CAD／CAPP／PDM／EPR系统集成研究

研究ETO生产方式下以成组技术为基础的CAD／CAPP／PDM／ERP的集成方法,包括面向CAD／CAPP／PDM／ERP的集成的成组信息编码,基于成组编码原CAD／PDM集成、CAPP／PDM集成和PDM。ERP集成。提出了基于成组技术的CAD／CAPP／PDM／ERP集成框架,研究了贯穿于CAD、CAPP、PDM与ERP系统的统一的成组编码方案和信息编码方案。     

大规模定制技术

大规模定制（MC）是制造业发展的必然趋势。新技术、新产品不断涌现和柔性生产技术的发展为大规模定制的实现提供了关键技术。为了能快速地满足客户的要求,提出了3种定制方式,并通过机床制造的实例说明了其工作原理。     

集成制造车间生产控制的小型DNC系统技术研究

在介绍了MRPⅡ驱动下的生产管理系统（PMS）和车间的基本结构,特点和不足的基础上,提出了一种达合国情的“集成制造车间”的小型DNC系统的生产控制和通讯的实现,并且在江铃齿轮有限公司的DNC中得到应用。     

WL1600系列箱体铸造工艺改进

针对HT250材质WL1600系列箱体铸件加工后分型面芯撑柱痕和气孔缺陷问题进行分析,认为铸件结构复杂、造型时在腔体内放置芯撑、浇注过程中铁液流程长是造成缺陷的根本原因。通过采用将分型面从上平面调整到侧面、在铸件腔体内增加?100 mm圆孔,保证铸型排气通畅,使铁液充型平稳等措施,获得了满足要求的合格铸件。     

锤式破碎机主轴辊的计算机仿真与试验模态分析

采用有限元仿真和试验方法研究废钢锤式破碎机的主轴辊模态特性。由于主轴辊的模态特性对其动力学性能及后续的优化设计影响较大,文章分别在自由和工作状态两种边界条件下,使用有限元软件ANSYS Workbench分析破碎机主轴辊的模态,并通过LMS模态测试与分析系统测试主轴辊模态参数,验证主轴辊的有限元分析模型正确性,以此指导废钢破碎机主轴辊进一步的动力学分析和优化设计。     

激光导航AGV的马尔可夫定位方法研究

针对马尔可夫定位算法由于运算量大而限制了其在激光导航自动导引车中应用的问题,提出了一种降维及栅格信度整体平移计算的简化预测模型计算方法。采用电子罗盘的绝对方向信息直接得到自动导引车的姿态信息,在估计导引车位姿时只考虑求解其平面位置信息代替三维位姿信息;采用傅里叶变换及其逆变换将离散化的栅格信度视为一个整体通过空间域-频域的转换进行平移计算代替对每一个栅格相邻时刻的信度更新。建立了新模型及算法,设计了复合环境下自动导引车的漫游运动仿真,验证了该方法对位姿估计和全局定位的有效性及准确性。     

数控加工尺寸在线检测技术的研究与应用

根据精密零件数控加工的实际生产情况,提出加工过程尺寸在线检测的应用需求。介绍了尺寸在线检测系统的应用情况,系统地论述了尺寸在线检测系统的实施方法,阐述了精密零件加工尺寸误差补偿途径。指出应用加工过程尺寸在线检测技术不仅提高零件加工质量和加工效率,还对推进加工测量一体化技术的发展具有深远意义。     

数控机床二轴数控转台动力学仿真与耦合分析

二轴数控转台是五轴联动数控机床的关键部件,文章运用多体动力学理论对摇篮式二轴数控转台的动力学特性进行了研究.首先建立转台的结构仿真模型和动力学模型,然后在理论推导动力学方程和耦合方程的基础之上,借助动力学仿真软件RecurDyn仿真并验证了其动力学性能和耦合作用.在进行耦合分析时,提出了一种将两轴单独运动与同时运动相对比的方法,得出了反映转台在各种运动状态下耦合作用的图形与数据,并提出优化设计的参考建议.