铌微合金钢高温变形的本构关系

采用Gleeble-3500热模拟实验机,对铌微合金钢Q345B进行热压缩实验.基于所获实验结果,充分考虑了热变形工艺参数(应变速率和变形温度)和动态软化机制(动态回复和动态再结晶)对流变应力的影响,建立了一种考虑动态软化机制影响的高温变形显式本构模型,给出了本构方程求解的方法,确定了模型中与工艺参数相关的主要参数的定量关系式;其主要特点是能够较准确地描述材料在高应力区域的动态回复软化阶段、动态再结晶软化阶段和稳定流变阶段的应力应变关系.模型验证表明,所建立模型预测出的流变曲线与实验结果吻合良好.     

热变形条件下X80管线钢连续冷却相变

利用Gleeble-3500热模拟试验机研究了两种不同Nb含量的X80管线钢变形后连续冷却过程中相变行为,绘制了连续冷却转变曲线(CCT曲线);分析了控轧控冷工艺以及Nb含量对X80管线钢连续冷却相变的影响。结果表明,随着冷却速度的增加,降低了铁素体转变开始温度,组织得到细化,铁素体形貌从多边形逐渐向针状转变;变形量的增加和变形温度的降低,对铁素体相变也有促进作用,并使铁素体晶粒尺寸进一步细化;Nb可推迟铁素体和珠光体转变,并显著降低铁素体开始转变温度,细化了铁素体晶粒尺寸。     

双辊驱动大型筒节轧机力能参数计算及影响因素分析

以大型筒节轧机为研究对象,该筒节轧机驱动方式区别于常规轧环机,采用双辊驱动。基于滑移线法建立了大型筒节轧制力能参数模型,重点研究了筒节轧机设备参数和工艺参数的影响。研究结果表明,轧制压力和轧制力矩随环件的平均半径的增大而减小;随进给速度的增加,轧制压力逐渐增大,轧制力矩先缓慢增加然后减小;随上辊直径的增加,轧制压力和轧制力矩增大;随着摩擦系数的增加,轧制压力逐渐增加,轧制力矩逐渐增大。所得结论对于大型环件轧机设备设计和轧制工艺规程的制定具有重要作用。     

液压缸缸体动刚度对AGC系统的影响分析

考虑到在轧制过程中由于轧机牌坊的振动会对液压压下系统产生影响,引入了液压缸缸体动刚度并建立了动刚度模型。利用状态空间法对该模型进行求解,得出了轧机两侧液压系统中活塞的动态扰动位移。结果表明：牌坊振动会引起AGC系统中液压缸活塞的小幅波动,且传动侧液压缸活塞波动幅值约为2μm,约为操作侧的两倍,波动量的幅值大小与牌坊振动程度密切相关。同时,传动侧和操作侧活塞的波动不同导致两侧AGC系统的动态特性不完全相同,在对AGC系统做进一步分析时应对两侧系统独立研究,为完善AGC系统模型和板厚板形精确控制打下基础。     

高温空气燃烧实验研究与数值模拟

介绍了高温空气燃烧实验的装置及实验结果,以及数值仿真软件Fluent5.4所用计算模型。将实验结果与数值计算结果做了比较,确认了高温空气燃烧的作用。     

冷轧带钢板形控制仿真分析软件（FCEACSR）

介绍自主开发的冷轧带钢板形控制仿真分析软件———FCEACSR的主要特征。对其理论基础和功能模块做了论述。软件采用模块化设计 ,界面友好 ,可视化程度高。仿真分析结果可靠 ,可适用于板形控制性能分析、板形预设定控制方案的制定和机型选择     

辊型在线检测中的误差分离与补偿方法研究

对影响辊型在线检测精度的各种因素进行了详细的分析 ,建立了误差分离模型 ,并提出相应的误差补偿方法。将该模型应用于简易模拟工况试验和 1 :1模拟工况试验 ,得到了真实的被测辊型。从试验和分析结果看 ,在制定正确的测量策略和进行精确的数据处理的前提下 ,选用电涡流测距传感器进行辊型在线检测是可行的。     

计量站的设计与创新

~~计量站的设计与创新@彭艳$中原油田勘察设计研究院建筑所油田工程;;计量站;;设计;;施工;;大板式结构;;组装     

万能冷轧宽带平直度分析及控制系统

该系统详细考虑了弯辊、串辊、分段冷却以及辊型曲线等对冷扎宽带钢平直度的影响，并建立了完整的板形控制理论体系．该系统能对四辊以及六辊轧机系统的板形控制提供详细而综合的分析，并为平直度控制进行工艺参数预设定分析。     

热带连轧辊型检测中影响因素的模拟实验研究

对热轧现场的各种影响检测精度的因素进行较为详细的模拟实验研究，并分析其对检测结果的影响，对于制定测量策略和数据处理策略，具有现实意义。在模拟工况实验系统中对各种影响测量精度的因素(工况)进行了实验研究，并对实验结果进行了分析比较，得出了各种影响因素对于测试结果的影响。