双平面方案建设下一代本地传输网

本文从历史演进和网络优化的角度分析了建设A／B双平面传送网络的优点和必要性。即 将到来的信息时代是一个宽带的世界,网络将呈现出业务IP化、传输宽带化、结构扁平化的特征。建设 MSTP／SDH的双平面承载网不仅便于快速接入新业务,还能通过网络的负载分担,大大地增强了业务的 安全性,对于海量信息的传送具有重要意义。     

传送网双平面建设

近年来数据业务一直迅猛增长，业务类型急剧变化，PSTN主营的本地网业务和国内、国际长途通信业务受到移动通信和IP电话的巨大分流。电信业面临网络的重新规划和建设的任务，如何保证从过去单纯以满足话音传输为主、相对静态的网络过渡到支持多业务、动态扩展性强的网络是运营商们关切的问题。NGN已成为降低网络成本、开发新业务的战略性新途径。     

采用非对称轮换式保护反应器的固定床渣油加氢技术开发

开发了采用非对称轮换式保护反应器的固定床渣油加氢技术以及轮换保护反应区专用脱金属催化剂和催化剂器外硫化技术,并以不同金属含量的渣油为原料,在固定床中型装置上进行了轮换保护反应区和主反应区的催化剂活性稳定性以及工艺原料适应性等试验。结果表明：主反应区的催化剂级配具有良好的活性稳定性,主反应区的运转周期可达到3年;非对称轮换式保护反应器的固定床渣油加氢技术原料适应性好、杂质脱除率高、产品分布好,是延长固定床渣油加氢运转周期优选的技术。     

渣油加氢装置高效运行的影响因素及应对措施

针对影响渣油加氢运行的主要因素,石油化工科学研究院提出了相应的解决方案：为延长装置运转周期,开发了更高活性和稳定性的催化剂以及更好原料适用性的催化剂级配技术;为发挥催化剂的整体性能,开发了高效的反应物流分配技术;为进一步延长装置运转周期,开发了保护反应器可切换的固定床渣油加氢技术。     

可增值、可扩容、可演进的A/B双平面传送网的建设

1需求分析 网络的发展取决于多种市场和技术驱动的综合作用.当前网络承载信息最显著的特征变化是TDM业务发展趋缓,数据业务增长迅速,全网有快速IP化的趋势.宽带业务将由简单提供带宽发展为提供丰富的增值服务,从而真正点燃对带宽的旺盛需求.     

基于南方Cass绘图软件的数字地形图投影换带

中小比例尺地形图因为分带不同,在进行数字图投影换带时会产生投影变形。为控制投影变形,常规做法是将原数字图分成很多小图块,并通过平移旋转或者加尺度变形对小图块进行线性变换,但这种方法工作量大、误差大且易出错。利用南方Cass绘图软件并结合自编程序对数字地形图进行投影换带,解决了不同投影带的数字地形图难以拼接的问题,是一种操作简单、实用、严密的投影换带方法。     

生物质与煤的混烧特性及其对可吸入颗粒物排放的影响

在沉降炉上进行生物质与煤的混烧试验，分析研究生物质与煤混烧对可吸入颗粒物(PM10)的粒径分布、排放特性及其形貌的影响。试验结果表明：4种燃料混烧的PM10排放仍为相似的双峰分布；混烧时燃烧过程明显分为脱挥发分和焦炭燃烧2个阶段；LPSA煤与锯末混烧时排放的PM10浓度最低，并且当氧气含量增加时，PM1.0(粒径最大不超过1.0mm的颗粒物)变化幅度较小，而PM1.0+(粒径位于1.0~10mm之间的颗粒物)则有较大程度的增长；对于同一种煤与生物质混烧时，PM10的形貌有相似之处。在0.1mm处LPSA煤与生物质混烧形成的细微颗粒物大多呈柱状，而PDSB煤与生物质则大多呈碎片块状；并且在4.3mm处除了各自原有的柱状或碎片状结构外，还出现了部分光滑圆球体颗粒结构。     

煤粉锅炉掺烧气化灰渣适应性分析及预测

近些年,国内煤化工项目出现较多采用粉煤加压气化工艺,生产过程中会副产大量高水分、低热值的气化灰渣。考虑到气化灰渣具有热值可供回收,因此采用合理方式重新利用气化灰渣是此类项目实现节能降耗的新型途径,也是实现煤炭高效清洁利用的有效措施。具体针对某煤化工项目煤粉锅炉拟掺烧气化灰渣的各燃料燃烧特性进行预测和分析,用于对锅炉实际掺烧提供理论指导,达到气化灰渣有效利用和锅炉掺烧稳定运行的目的。     

直线负载模拟器及其新型CMAC改进算法控制

为检测某型直线阀是否能够达到姿/轨控发动机的推力要求,基于旋转电机加滚珠丝杠的方式,设计了一种直线负载模拟器(LLS)。为抑制多余力,提出一种基于电流环、位置环及力环的多闭环复合控制策略,并在力外环采用一种基于二维非均匀量化的新型CMAC改进算法,引入量化距离来确定高斯权重,并提出一种能够抑制"过学习"现象的新型权重学习方法。仿真及实验结果表明,该方法能够有效地抑制电动直线阀输出位移所带来多余力的干扰,明显地抑制了传统CMAC过学习现象,提高了LLS加载精度。     

优化控制方案降低丙酮产品中醛含量

介绍了异丙苯氧化制取苯酚丙酮工艺中控制丙酮产品中醛含量的解决方案.通过分别调整精馏段和提馏段回流比,优化控制方案等方法,可以使丙酮产品醛含量降至50μg/g以下,实现了产品质量提升和节能降耗.