连铸结晶器锥度设计

阐述并分析了连铸结晶器锥度的设计方法,重点介绍不同类型铸坯结晶器锥度设计的研究情况,指出结晶器锥度使用中存在的问题,并分析了今后结晶器锥度设计开发工作。     

电磁搅拌优化对不锈钢连铸过程凝固组织的影响

应用磁流体力学,结合数值模拟,对不锈钢连铸二冷区电磁场搅拌器的结构进行了优化设计,并对连铸过程中的电磁场与钢水流动的关系进行了定量分析。结果发现,电磁搅拌是控制和改善铁素体不锈钢连铸坯组织的有效手段,合理的电磁搅拌控制参数如下:当电流为600~800A,频率为8~12Hz时,坯壳内部钢水流动速度达到0.6m/s时可以显著提高连铸坯搅拌区域的等轴晶率。     

宽厚板坯连铸结晶器内的钢液流场的数值模拟

基于流体力学的基本理论,针对连铸结晶器的结构和工艺参数,利用商业软件fluent的k-ε湍流模型,实现了对结晶器内钢液流场的三维数学模拟。重点分析了浸入式水口的插入深度、水口侧孔倾角以及拉速等工艺参数对结晶器钢液流场的影响。结果表明：对于断面为2300mm×250mm的板坯结晶器,水口插入深度为150mm,水口倾角为向下15°,拉坯速度为1.2m/min时,结晶器内的流场较好。数值模拟结果可为宽厚板坯连铸结晶器确定合理工艺参数提供理论依据。     

方坯连铸结晶器电磁搅拌磁场与流场数值模拟

随着高速连铸技术发展,人们对连铸坯质量的要求越来越高,结晶器电磁搅拌是保证连铸坯质量一个重要的措施.借助有限元分析方法,对小方坯结晶器电磁搅拌过程进行磁场和流场耦合数值分析,得出了不同频率下钢液内部磁感应强度和电磁体积力及搅拌速度的分布规律.模拟结果表明:在结晶器电磁搅拌时,随着频率的增加,钢液内部磁感应强度降低,电磁体积力在钢液内部分布不均匀;在电流频率为3 Hz时,钢液搅拌速度最大.     

电气化铁路电能质量监测平台设计

提出了一种基于分布式体系软件平台构建的分层、分布式电气化铁路电能质量监测平台.监测平台采用分布式结构设计,实行1对N管理,主要包括主站系统、分站系统和通信通道3个主要组成部分.监测平台对谐波、电压波动和闪变、三相不平衡、功率因数等电能质量指标的监测,完全按照最新国家标准执行.检测方法可根据国标修订情况及时变更.监测平台采用嵌入式Internet技术,透明地支持多种通信方式.分站系统主要组成部分为电能质量监测仪,用于测量功率、电能和三相电能质量数据.包括谐波含量、暂态过程、电压跌落和突增、功率因数、冲击等.监测平台采用SQLServer 2000数据库管理系统.有USB通信接口,监测平台对操作员是开放的,监测点的扩展不受限制.电气化铁路电能质量监测平台已在胶济电气化铁路沿线电网中投入运行,现已涵盖了数个牵引变电站.     

基于Thevenin模型和自适应卡尔曼的SOC估算研究

精确的荷电状态(SOC)值在电池的应用开发中具有重要的意义.选择合适的滤波算法是精确估算的前提.由于扩展卡尔曼滤波(EKF)中噪声的给定值与实际工况下噪声的统计特性不符,导致估算精度低.为提高SOC估算精度,构建能准确反映锂电池工作特性的Thevenin电路模型.在此基础上,构建状态方程和观测方程,提出自适应卡尔曼滤波...     

油底壳铸件压铸工艺改进

铝合金油底壳压铸件结构复杂,压铸成形和工艺难度较大。针对试生产的油底壳铸件出现的冷隔和气孔缺陷,进行了模流分析,进一步确定了缺陷特征和位置,并进行了工艺改进。通过改进浇注、溢流和排气系统解决了冷隔问题,通过表面开槽技术消除了气孔缺陷,有效地解决了压铸缺陷,生产出了合格的油底壳压铸件。     

宽厚板连铸过程温度场数值模拟

根据传热学基本原理和有限单元法,利用商业软件ANSYS分析了板坯连铸凝固过程的温度场和结晶器内铸坯应力分布,计算了板坯中心与表面的温度分布、坯壳厚度、液心长度等,计算结果与现场实测值基本吻合,对深入分析板坯连铸生产过程温度及应力变化提供参考依据.     

钢包炉电磁搅拌磁场与流场的数值模拟

钢包炉电磁搅拌(electromagnetic stirring in ladle furnace,LF-EMS)是钢包精炼过程中的一种重要的搅拌方式.对某厂90 t钢包炉电磁搅拌器的磁场与流场的数值模拟结果表明,钢液在电磁力的作用下,形成一个大的单一循环流动,钢包内的速度和湍流动能分布均匀.     

一种基于dsPIC30F6014A单片机的荧光测量系统设计

设计了一种基于dsPIC30F6014A单片机的荧光测量装置.可根据不同荧光物质的荧光特性,通过可控激发分光模块灵活选择激发波长,通过可控发射分光模块选择发射波长,并选择相应的标准物质曲线,最终实现测量.经测试,本系统设计的荧光测量装置稳定性可达99.1％～99.7％.