一种新型Al-Cu-Li系合金的高温塑性变形研究

采用Gleeble-1500热模拟机高温压缩与高温拉伸试验,对一种新型Al-Cu-Li系合金的高温塑性变形进行了研究,并利用扫描电镜和透射电镜对该合金高温变形后的组织进行了观察。结果表明,在350℃~470℃的变形温度范围内,以1s-1~30s-1的变形速度压缩时,合金的极限压下量基本都在80%以上。以30s-1应变速度压缩时,在470℃时极限压下量陡然下降,说明变形速度很大时变形温度不宜过高。分别以0.1s-1和1s-1变形速度拉伸时,在410℃~470℃温度区间塑性较好。     

LiFePO4掺杂改性可能存在的问题及解决方法

LiFePO4锂离子电池能适应电动汽车的需要,LiFePO4是极具发展潜力的锂离子电池正极材料。介绍了LiFePO4正极材料的改性掺杂研究现状;讨论了LiFePO4的非晶格掺杂、晶格掺杂及复合掺杂可能存在的问题及相应的解决办法。     

固溶温度对2A96铝锂合金电化学腐蚀性能的影响

为了寻求合适的固溶处理制度,采用电化学测试、金相组织观察、显微硬度测试等手段研究2A96铝锂合金的极化曲线、交流阻抗、开路电位与腐蚀时间的关系及其金相组织和显微硬度。在T6态下,选取5个不同固溶温度处理2A96铝锂合金,固溶处理时间均为60 min。实验结果表明:固溶温度为510 ℃时,合金的自腐蚀电压最小,自腐蚀电流密度最大,即固溶温度为510 ℃时试样最容易被腐蚀,腐蚀速率也最快,此时开路电位随腐蚀时间的增加下降最快;2A96铝锂合金在不同固溶温度下的金相组织晶粒尺寸都比较均匀,晶粒呈等轴状分布;固溶温度为540 ℃时,试样硬度最大,达到236.41 HV。     

玄武岩颗粒增强7A04铝基复合材料的界面结构及力学行为

采用喷射成形技术制备7A04铝合金及玄武岩颗粒增强7A04铝合金复合材料,利用金相显微镜(OM)、透射电镜(TEM)、扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析复合材料微观组织和界面结构,对比研究复合材料的力学性能。结果表明:玄武岩颗粒在铝基体中弥散分布,并与铝基体形成强力结合界面,玄武岩颗粒边缘的SiO2不断被反应生成的Al2O3取代,形成一层几十纳米厚度的高温反应层,反应生成的Al2O3强化玄武岩颗粒与铝基体的结合界面;弥散分布的玄武岩颗粒促进基体中位错增殖、空位形成和析出相的析出,析出相主要以板状的η(MgZn2)相和亮白色条状或椭球状的T(Al2Mg3Zn3)相为主,结合界面、高位错密度及弥散分布的第二相显著提高复合材料的力学性能,添加玄武岩颗粒的7A04铝合金复合材料的屈服强度和极限拉伸强度分别达667 MPa和696 MPa,与未添加玄武岩颗粒的7A04铝合金相比分别提高10.4%和10.1%。     

喷射成形Al-Cu-Mg合金本构方程及加工图

采用Gleeble-3180热模拟机,对喷射成形Al-Cu-Mg挤压态合金进行热压缩实验,温度范围为300~450 ℃,应变速率为0.01~10.00 s-1,变形量为60%。实验结果表明：喷射成形Al-Cu-Mg挤压态合金在热压缩变形中,流变应力随温度的升高而减小,随应变速率的增大而增大。采用基于双曲正弦函数的本构方程和Z参数来描述喷射成形Al-Cu-Mg挤压态合金的高温变形行为,得到热激活能Q为158.52 kJ/mol。分析应变为0.4和0.8时的3D耗散图和热加工图,发现应变从0.4增加至0.8时,加工性能发生明显改变。在温度范围为320~370 ℃、应变速率为6.68~10.00 s-1的区域有着较好的加工性能。     

累积叠轧技术研究进展

大塑性变形工艺是制备超细晶材料的主要成形技术.其中,累积叠轧(ARB)因工序简单、成本低,对模具要求低,可连续生产大尺寸的细晶板材,而获得广泛应用.从累积叠轧后材料的组织特性、力学性能以及强化机制和界面结合机制方面梳理国内外累积叠轧工艺的研究现状.提高累积叠轧材料的塑性极其重要.制备高强度、高塑性ARB复合材料将成为后续研究热点.     

低合金高强钢焊接t_(8/5)测定实验研究

t_(8/5)的选择对低合金高强钢焊接性能的影响非常重要,但目前的经验公式均具有一定的适用范围,难以做到与每个钢种均能很好吻合。为此,在MMS-200热力模拟试验机上进行了焊接热模拟试验,对960高强钢的SHCCT曲线进行了测定。采用多个经验公式对不同热输入条件下的t_(8/5)进行计算,同时以实测方式得到t_(8/5)值,根据实测值对经验公式进行修正,建立了960钢焊接线能量与t_(8/5)的关系公式。在对比实验中发现,t_(8/5)为30s时热模拟粗晶区和实际焊接接头(E=1.3kJ/mm)粗晶区组织及硬度是一致的。     

6061铝合金储氢气瓶疲劳断口分析

6061铝合金储氢气瓶在批量应用前的疲劳试验中发生失效断裂。本试验通过宏微观形貌观察，对该疲劳失效断口进行深入分析，并提出了具体的改进措施。结果表明，裂纹萌生于气瓶的自由表面或粗晶相位置，且加工过程中的压入物加速了试件的断裂过程。在旋压工序增加清洁生产措施，做好表面检查与防护措施，提高了6061铝合金的使用寿命。     

Al-Ti-C 晶粒细化剂的研究现状与发展趋势

综述了Al-Ti-C晶粒细化剂的发展历史、制备方法及最新研究动向。Al-Ti-C比Al-Ti-B表现出更大的优势，具有更广阔的应用前景。提出了Al-Ti-C晶粒细化剂今后发展的方向。