轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.     

AZ31镁合金压弯-压平复合变形孪晶组织及力学性能

分析镁合金压弯-压平复合变形特征,确定复合变形工艺参数,对AZ31镁合金压弯-压平复合变形进行了实验研究。研究结果表明,随着变形温度的增大,镁合金在压弯-压平复合变形过程中出现明显的孪晶组织,当变形温度为498K时,孪晶组织的比例最大,孪生为主要变形机制。当变形温度为483K时,细小的再结晶晶粒替代初始的孪晶区域带,平均晶粒尺寸为12.2μm。当变形温度为443K时,经过压弯-压平复合变形后的AZ31镁合金成形性能得到明显提高,当变形温度在483K时,循环变形道次为3次时,AZ31镁合金的延伸率为17.1%,较原始材料提高42%。     

管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型

对管材无模镦粗变形速度场及力能参数进行了理论及实验研究，采用上限法确定了管材无模镦粗速度及场及力能参数物理模型。理论计算结果与实验结果相吻合。无模成形力能参数的影响因素主要有冷热源间距，断面减缩率，变形温度，压缩速度，冷热源移动速度以及碳钢材料的含碳量等。     

GH1140管材的热挤压成形

采用适当的坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数，成功地挤压出高温合金GH1140管材。     

不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究

应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原凶.分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性.当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8 mm·r~(-1)、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态.研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产.     

镁合金板材制备及零件塑性成形技术

介绍了优质细晶镁合金薄板制备技术的研究概况,讨论了挤压板材制备工艺、轧制板材制备工艺和挤压-轧制板材制备工艺的研究进展.研究了镁合金薄板热拉深成形技术,获得了最佳成形温度范围及成形条件.研制了热成形模具装置,系统研究了成形温度、模具表面质量、摩擦润滑和润滑剂的影响、模具间隙、材料各向异性等问题.研究结果表明在温热拉深成形技术时,如果其它成形条件合适,温度在105～170℃范围时,板材性能优良,170℃时极限拉深比可以达到2.6;薄板厚度突破0.4 mm.     

高温合金IN690管材挤压损伤模拟

采用有限元软件对高温合金IN690管材挤压损伤进行预测,研究挤压速度对损伤的影响规律,得到不同的挤压条件下的挤压阈值。不同挤压速度下损伤的变化随着挤压速度变化呈现先增大后减小的趋势。模拟摩擦系数为0.01、0.05、0.1、0.2条件下的损伤,在摩擦系数为0.01时,坯料表面比较光滑,损伤比较轻;摩擦系数为0.2时,表面凹凸不平,损伤严重。     

锥形件无模拉伸工艺数学模型的研究

分析了锥形件无模拉的变形机制，提出了锥形件无模拉伸速度和冷热源移动速度的变化规律。通过理论和实验研究证明，对于锥形件无模拉伸成形，本文提出的数学模型克服了以往通过线性加减速成形件的缺陷。