关于OLED企业SDS数据完整性和真实性的探讨

基于SDS理化、毒理数据对安全生产的重要性,调查OLED企业SDS存在数据缺失和失实的情况。分析主要原因为生产企业逃避监管、SDS编制能力不足、源头数据错误、和数据获取途径受限。提出建议：政府应出台政策,发展和推进化学品危险性评估,完善化学品安全信息登记流程,创建数据共享和查询平台;化学品生产企业应将其化学品的危险性评估作为落实社会责任的重要途径;化学品存储、使用企业应培养具备SDS甄别能力的人员,把好最后关口。     

上倾管高黏油气两相流型及压降特性

利用室内实验装置,对上倾管内高黏油气两相流的流型和压降特性进行了实验研究。实验中观测到7种流型,得到了不同工况下的压力波动信号及压降值。实验结果表明,由于液相黏度的影响,上倾管内大部分流型的过渡边界向流型图的左侧偏移,且黏度越大偏移程度越大。将流型数据与Barnea流型判断模型进行对比,发现在高黏度时两者误差较大。根据压降数据得出,由于高黏度时液滴的附着作用增强,在气液表观速度均较小时,会出现黏度增加而压降却减小的现象。验证了OLGA模型和Zhang模型对于压降的计算精度,发现高黏度时模型的计算误差远大于低黏度情况。通过高黏度闭合关系式对Zhang模型进行修正,结果表明可以显著地提高其计算精度。     

冀中坳陷油气勘探历程与启示

依托大量文献资料,以勘探认识突破、勘探思路转变、勘探技术进步为主线,精细剖析冀中坳陷油气勘探发展过程,将冀中坳陷油气勘探历程划分为区域地质普查勘探(1955—1972年)、突出潜山油藏勘探(1973—1985年)、主攻古近系—新近系构造油藏勘探(1986—1999年)和加强岩性-地层油藏及隐蔽型潜山油气藏勘探(2000...     

液压脉动注塑机能耗分析

对新研制的液压脉动注塑机进行了介绍;在其它加工工艺不变的条件下,分别调节预塑和注射过程中的振幅和频率,通过能耗分析仪,直观地观察到动态加工过程的能耗与稳态加工能耗的区别;研究比较了直接加热与纯振动场作用下,两种不同换能方式对聚合物固体材料塑化性能的影响,得出了纯振动场作用比直接加热更能促进聚合物材料塑化的结论.并用黏弹性理论解释了振动强度对能耗的影响.     

渤海湾盆地6000m深油气成因及勘探潜力

渤海湾盆地霸县凹陷牛东1井在6000m深度的潜山发现了高产轻质油和天然气,井底温度达到201℃,油气当量超过1000t/d,揭示了深层油气勘探潜力巨大。但是对于该油气成因存在不同的认识,有人认为是潜山油藏在新近纪快速埋藏过程中原油受到高温而裂解形成轻质油和天然气,有人认为是深层高成熟烃源岩生成的轻质油和天然气再充注成藏的。分别采取与牛东1井油气相关的成熟度较低的烃源岩样品和原油样品,进行生烃热模拟实验,得到了不同成熟度的油气产物,并且通过分析对比原油和天然气中共同存在的8个轻烃地球化学参数,发现霸县凹陷深层油气是源自高成熟烃源岩,不是潜山内原油裂解形成的。在成因研究的基础上对深层的勘探前景进行预测。     

一段高浓磨后浆游离度对选择性磨浆的影响

利用高浓盘磨将一段高浓磨后游离度为710 mL的化机浆磨至游离度为600 mL,研究了两种不同游离度的浆料对后续选择性磨浆的影响。结果表明,在本实验条件下,利用选择性磨浆,与对比浆相比,当半成品化机浆游离度为710 mL时,可使化机浆生产过程的能耗降低13.1%,此时松厚度和撕裂指数分别提高11.6%和1.7%,但抗张指数和内结合强度分别降低10.5%和16.8%;当半成品化机浆游离度为600 mL时,能耗降低2.9%,此时松厚度提高4.7%,撕裂强度相当,但抗张指数和内结合强度分别降低4.2%和12.4%;一段高浓磨出浆游离度对实施化机浆的选择性磨浆具有明显影响,与一段高浓磨后浆游离度600 mL相比,出浆游离度710 mL时,磨浆能耗降低10.6%,松厚度和撕裂指数分别提高6.7%和1.9%,抗张指数和内结合强度分别降低6.6%和4.9%。     

新能源电网中的无功分层优化策略分析

阐述规模化新能源接入对地区电网的影响，探讨规模化新能源地区的电网无功分层优化策略，提出三层动态无功优化模型、电网无功优化数学模型、协调优化求解方法，结合实际对该模型进行验证。     

基于复合形法的薄壁注塑件变形预补偿研究

针对薄壁注塑制品存在翘曲变形的问题，提出一种基于复合形法成型参数优化的注塑件变形预补偿方法。该方法综合考虑了模具结构、材料特性参数以及工艺参数对注塑件翘曲变形量的影响，经循环迭代拟合了不同成型参数同翘曲变形量间的回归方程，实现了注塑件翘曲变形的最大化减小。利用Moldflow Plastics Insight翘曲分析(Warping)输出不同比例因子的反向模型，以翘曲补偿值评判反向模型节点各向异性误差，为获得高质量的逆向补偿塑件曲面，运用非均匀有理B样条曲面结合变形预补偿原理，以最优反向模型曲面融合点对应初始模型曲面离散点的方式修正塑件曲面的变形误差。以实际薄壁车用风扇为例，通过实验验证该方法的准确性与可行性。     

160mm×160mm轴承钢连铸小方坯轻压下工艺优化

摘要：针对轴承钢GCr15连铸小方坯断面的中心缩孔、中心偏析等常见内部质量缺陷，确定了轻压下区间并进行压下试验。通过对压下试验结果的分析，得到了轻压下工艺参数与铸坯中心疏松、中心偏析的关系。试验结果表明，采用凝固末端轻压下技术后轴承钢内部质量得到明显的改善，可将铸坯中心缩孔级别控制在1.0级以下，而不合理的压下量分配会导致铸坯出现压下裂纹。1号、2号拉矫辊分配较小的压下量可有效减少铸坯的压下裂纹并改善中心疏松以及中心偏析。     

基于点云数据和灰色关联分析的连接器逆向补偿优化

以线束连接器上盖为研究对象，运用灰色关联分析将体积收缩率、翘曲变形量和导轨偏移量三个质量指标的多目标优化问题转换为关联度均值的单目标优化。基于响应面试验，构建工艺参数和关联度均值间的优化模型，研究各成型工艺参数在不同水平下对关联度均值的影响。在此基础之上，依据变形预补偿原理，以点云数据处理，匹配不同的缩放比，收缩补偿值以反向建模。经对比验证，收缩比为1.1,收缩补偿值为3%所对应的补偿模型同初始模型的偏差最小。结论表明，相较于工艺参数优化，逆向变形补偿方法能够进一步降低塑件变形。