矿用气体传感器检测系统的开发

矿用气体传感器在使用过程中由于催化元件的热催化原因,会出现示值漂移等问题,导致读数不准,不能准确反映被检气体的浓度,给正常的监测带来安全隐患,因此国家安全检测规程要求必须对其进行定期调校。本系统以高端单片机为控制核心,以Power Builder为前端开发平台,实现了对多路矿用气体传感器的调校和检定,调校检定精度满足煤矿企业的要求。     

基于层次分析法的智能电能表器件选型

智能电能表是智能电网的终端,它除了具备传统电能表基本的计量功能之外,为了适应新能源与智能电网的使用,还具备通信功能、故障预测、相位检测等智能化功能。但是,关于智能电能表的基本核心器件的选型,目前还没有统一的标准,基于此,文中提出一种基于层次分析法的对智能电能表元器件选型方案,该方案依据智能电网的发展需求和业务特征,具体分析了智能电网对智能电能表的功能需求,并分别针对智能电能表具体功能模块的需求特性设置准则层,从而选择出该智能电能表所需最优的元器件,为智能电能表元器件选型提供科学化依据,支撑智能电网的发展。     

基于参考模型电动车充电电源电压稳定性研究

针对电动车充电电源输出电压抗扰性差的问题,引入了基于对象的参考模型;考虑到电感饱和的因素,设计了基于参考模型的模糊自适应控制方法,提高了实际电路与控制模型的匹配度,有效减小参考电压与输出电压的误差值。仿真结果表明,所提出的控制方法可以实现较为理想的控制效果;实验结果表明,输出电压的最大降幅为3%,小于5%,满足国家标准的要求。结果表明:该方法与PI控制方法相比有效地简化了控制参数的整定过程,提高输出电压的稳定性。     

液压支架电液控制系统软件在线升级方案设计

针对现有液压支架间架控制器与端头控制器的软件升级需要技术人员在井下对控制器逐一拆装操作,且耗时长、效率低的问题,提出了一种液压支架电液控制系统软件在线升级方案,详细介绍了液压支架电液控制系统组成、代码存储空间变化及在线升级的相关程序流程,并给出了实验数据及分析。该方案实现了对间架控制器和端头控制器的远程在线升级,升级过程简单方便,且升级速度快。     

KJ—200煤矿安全电脑监测系统

本文介绍了一种新型煤矿安全监测系统，具有数据采集，传输，处理及语言报警，模拟显示等功能，可监测甲烷，一氧化碳，风速，负压，烟雾，温度等环境参数和采掘工作面，原煤运输，通风，排水各生产环节机电设备的工作状态。     

纵轴式掘进机截割头载荷影响因素的仿真分析

针对现有掘进机截割头载荷特性研究方法采用单一影响因素不能全面反映截割头载荷及其波动变化规律的问题,通过分析截割头瞬时载荷,确定了纵轴式掘进机在水平截割工况下截割头载荷的主要影响因素有截割岩石特性、截割头掏槽深度、截割头吃刀深度、截割头转速和截割臂摆速。针对某纵轴式掘进机水平截割工况,采用Matlab对影响截割头载荷的多种因素进行仿真分析,得到了各向载荷及其波动随各因素的变化规律:截割头载荷随着岩壁普氏系数的增大而增加,其中横向阻力增加尤为明显,横向阻力波动程度高于其他方向载荷,且随着岩壁普氏系数的增大呈减小趋势;随着截割头掏槽深度的增加,截割头各向载荷近似呈线性增加,其中升力增加幅度最大,各向载荷波动则随着截割头掏槽深度的增大而减小;随着吃刀深度的增加,截割头载荷总体呈增大趋势,载荷波动程度则随之减小;在截割头转速一定的情况下,截割头载荷均随着截割臂摆速的增加而增大,在同一摆速下,截割头载荷随着截割头转速的减小而增大,横向阻力波动明显高于升力和推进阻力波动,横向阻力和推进阻力波动按截割头载荷规律变化,升力波动则与之相反。截割头载荷波动变化规律与截割头载荷变化规律不尽一致,有时甚至相互冲突。因此,掘进机作业过程中应合理选择截割头掏槽深度、吃刀深度等操作参数和截割头转速、截割臂摆速等运动参数,使各参数相互匹配,以减小掘进机振动,延长使用寿命。     

自动化立体仓库巷道堆垛机的振动测试与工作模态分析

在运行条件下对自动化立体仓库巷道堆垛机进行了振动测试。使用频域分解技术(FDD)和时域随机状态子空间辨识技术(SSI)分别从加速度响应数据提取了堆垛机的工作模态参数，包括固有频率、阻尼比和模态振型。在0～87Hz频带内采用两种不同的模态参数辨识方法估计的5个模态相当一致。分析结果表明：两种辨识算法都是有效的，估计的模态参数是可靠的。分析结果对于堆垛机的动力学修改和运行状态监控有重要的应用价值。     

可编程控制器PLC在跳汰机风阀控制中的应用

介绍由可编程控制器PLC控制的跳汰机风阀控制系统，详细叙述了风阀自动控制的思想，以及各种跳汰参数的调整方法。     

机床直行部件运动误差的在线测量

提出了采用精确时域两点法测量机床直行部件运动误差的新方法。该方法可以克服利用经典频域三点法测量直行部件运动误差时,由于误差的非周期性、非封闭性以及端点不连续而引起的高阶谐波分量失真等边缘效应。另外,该方法既可以得到机床直行部件的运动误差,又可以得到在该机床上加工零件的直线度形状误差,这些测量信息都有助于诊断机床的误差源,以提高机床的加工精度。     

基于最小二乘法的热连轧机振动信号分析

为解决某热连轧机组在提高控制系统增益后发生异常振动故障这一问题,首先对相关部位进行了振动测试和测试信号的谱分析,获得了异常振动信号的特征.在此基础上将最小二乘法的辨识方法应用于热连轧机的异常振动故障诊断,建立了基于最小二乘法的热连轧机ARX故障诊断模型并通过了模型检验.对故障模型的稳定性分析表明:正常轧制状态下运行的系统是稳定的,而在提高增益后发生异常振动时系统极点非常靠近虚轴.从模型结构上来看,两者最明显的区别是纯延时的差异,纯延时破坏了系统的稳定性,形成了轧机的自激振动.同时也表明最小二乘法在解决大型复杂机电系统故障诊断问题的可行性和优越性.