加强煤矿机电设备安全管理的措施

近些年来,煤矿能源的需求量不断增加,对于矿用机电设备的安全性提出了更高的要求。在此基础上,详细分析了当前我国煤矿机电设备管理的不足,明确了机电设备安全管理的重要性并总结了一系列安全管理措施,希望能够保证煤矿的安全生产,有效减少煤炭安全事故的发生。     

杠杆加载方式消除逆负荷现象的方法研究

将重力放大的杠杆加载方式是应用广泛的、获得较大力值且准确的最有效途径之一。提出了采用杠杆加载方式中,两级载荷之间避免不希望的"逆负荷"现象的新方法,在实现力值级数增多的前提下,大大减少重力砝码的数量,且显著提高工作效率。该方法是在施加某级载荷时运用平推夹紧原理,在正确位置将承担重力砝码的吊挂杆夹持住,使获得需要载荷的重力砝码的行为虽然仍作用于吊挂杆上,但不影响机器的输出载荷。在建立该方法的杠杆加载方式力学模型基础上,进行了误差分析,论证了新方法的正确性、有效性,并通过试验证明了该方法的实用性。     

核电主管道及波动管异形件尺寸检测研究

针对管道制造不同阶段的尺寸特点,分析了检测难点,通过方法优化、试验验证及实践检验,解决了弯曲角度、弯曲半径、测量基准多变的关键性难题,为第三代核电锻造管道的制造检测提供参考。     

水下连接器球面密封沟槽对O形圈密封性能的影响分析

一种可以实现水下连接角度补偿的球形法兰连接器采用O形圈作为主要的密封元件,位于球面上的密封槽通过影响O形圈的伸长率和压缩率来实现密封效果。槽宽b与槽深h是密封沟槽的主要尺寸,在满足球面沟槽设计准则的前提下,对O形圈球面密封沟槽的尺寸进行了设计计算。基于标准沟槽与球面沟槽体积大小一致的原则,确定了球面密封槽的具体尺寸。密封圈沟槽的尺寸设计主要改变了O形圈的压缩率大小。通过研究压缩率对O形圈密封效果的影响可以确定,17.6%左右的压缩率能够使密封圈的密封效果达到最佳。     

液硫泵盘车故障分析及消除

立式液硫泵在初期运转过程中会出现盘车卡涩现象,通过对该设备本体、操作等进行分析检查,找出影响液硫泵盘车卡涩的故障原因,并做出相应的处理措施,保障了立式液硫泵的正常运行.     

国内齿辊式破碎机常用齿板材料的组织和性能

通过组织观察、力学性能检测和磨损实验,对比研究了洗煤生产过程中齿辊式破碎机的国内4种常用齿板材料的组织和性能。结果表明,进口齿板材料的组织由板条马氏体和6.13%的残余奥氏体组成;高锰钢齿板的组织为单相奥氏体组织;ZG32CrMnSiNi2Mo齿板的组织由贝氏体铁素体板条和13.18%残余奥氏体组成;ZG22CrMnSiNiMo齿板为粒状贝氏体组织,组织中条型M-A岛比例较多,残余奥氏体量为14.9%。940℃淬火+200℃回火后,进口齿板材料具有最优的综合性能,硬度和冲击韧性分别为44.1 HRC和34.5 J;高锰钢齿板水韧处理后平均硬度为216.5 HB,冲击韧度为113.8 J;ZG32CrMnSiNi2Mo齿板900～940℃正火处理后,冲击韧度值略低于进口齿板的供货状态,但硬度高于进口齿板;960～1000℃正火处理后,ZG22CrMnSiNiMo齿板硬度略低于进口齿板材料,冲击韧度略高于进口齿板材料。选取进口齿板材料供货状态为标准,高锰钢齿板材料的相对耐磨性较低,仅为0.76;ZG32CrMnSiNi2Mo齿板材料经900～980℃正火处理后,耐磨性能较好,相对耐磨性为1...     

纳米Al_2O_3-13％TiO_2粉末及其等离子喷涂涂层的相变

将商用纳米Al_2O_3与TiO_2粉末混合制浆,通过喷雾造粒技术重构成大颗粒纳米Al_2O_3-13％T102团聚粉体,然后采用不同加热温度进行烧结,制备用于热喷涂的纳米喂料。采用等离子喷涂技术沉积形成纳米涂层。利用XRD和SEM对纳米粉末和涂层的形貌、显微结构和晶相进行表征。结果表明,在烧结过程中纳米氧化铝没有发生相变,而纳米氧化钛则由锐钛矿相转变为金红石相;在等离子喷涂过程中,部分a—Al_2O_3发生熔化转变为y—Al_2O_3,且转变量与喷涂工艺参数有关;而TiO_2相只在较低喷涂工艺参数下存在衍射峰,在较高喷涂工艺参数下则以z—A1203＂Ti02固溶体存在;涂层在热处理过程中会发生y．A1203向a—A1203的转变,且有Ti02相析出。     

质量攻关的几点浅见

没有质量就没有数量；没有质量就没有信誉；没有质量就没有市场；没有质量就没有效益；没有质量就没有贡献。这是对产品质量重要性的最好总结。     

亂世之中的生命哲學——《庄子·人间世》第三讲

颜回曰:"端而虚,勉而一,则可乎?"曰:"恶!恶可H夫以阳为充孔扬,采色不定,常人之所不违,因案人之所感,以求容与其心,名之日日渐之德不成,而况大德乎!将执而不化,外合而内不訾,其庸讵可乎!"     

长裤扭骨的原因及解决方法

文章分析了长裤扭骨产生的原因为面料整纬(拉斜)不到位,排版、拉布、裁剪方法不当,设备调节及缝纫方法不当等。针对这些问题,提出了解决方法及调整措施,并在生产中进行实践,取得了较好的效果。