一起入窑提升机落架事故的启示

<正>1基本情况我公司某分公司生料入窑系统的工艺流程为:入窑斗式提升机→下料管锁风卸料器→C2出风管道。入窑提升机2009年6月更换,运行至2013年9月发生事故。2事故发生经过2013年9月6日7:00,窑操作员发现入窑斗式提升机电流由正常的110A逐渐上升到140A,在减料的同时通知巡检工检查,发现入窑斗式提升机倒料并通知中控,窑操作员立即止料并通知值班干部。值班     

低品位石灰石煅烧优质熟料的措施

某公司现有三条日产4 000 t熟料的新型干法生产线,采用石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰（或燃煤炉渣）配料,每年需要600万t左右的石灰石。矿山有两台破碎机,破碎后的石灰石经过长皮带分别进入3个石灰石均化棚。经过十几年的开采,优质石灰石资源逐渐枯竭。现在矿山各矿点石灰石CaO含量在36.0%~46.0%之间波动,MgO含量2.10％左右。为延长矿山使用寿命,公司决定整合矿山资源,将下山石灰石CaO控制在44.0%±0.5%,生料石灰石配比由原来的90.0%~92.0%提高至94.0%~96.0%,经过一段时间的生产,出现熟料结粒差、强度低的现象,尤其是28 d强度,一度下降至51.0 MPa左右,给销售造成一定程度的影响。为扭转这一不利影响,公司通过提高入窑生料合格率、优化配料方案等一系列措施,摸索出一套合适的配料方案及煅烧参数,取得了较好效果。     

生料均化库存在问题及解决措施

我公司Φ15m IBAU型生料均化库由于库底环境较为恶劣,巡检工缺乏应有的巡检常识,管理人员和中控操作员只重视其下料功能而忽略其均化功能,甚至直到其不能保证正常喂料时才进行检修,均化库作用不能充分发挥。     

中卸磨改为辊压机终粉磨的实践

天瑞集团临汝水泥公司2500t/d熟料生产线原料粉磨采用Φ4.60m×(10+3.5)m中卸烘干磨系统,由于原料易磨性差,系统电耗达22k Wh/t,且生料产量(2000t/h)不能满足窑的需要,决定将球磨机系统技改为辊压机终粉磨系统。介绍了具体改造方案及改造实施和调试运行。改后吨生料电耗下降了70k Wh,台时产量提高了300t,改造效果较好。     

降低氨水消耗的措施

通过对NOx的生成机理及SNCR脱硝原理进行分析,制定相应措施。采用控制窑内NOx生成量、改变窑尾煤管和氨水喷枪位置等方法,控制NOx在260ppm的情况下,吨熟料氨水消耗由3.5kg下降至1.7kg,降幅51.4%,取得较好效果。     

特高压断路器近区故障合成试验用人工数学链路设计研究

近区故障开断特性是断路器型式试验中的重要考核项目。就模拟一段架空线路的人工数学链路进行了研究及设计,介绍了人工数学链路设计及选型,对链路结构设计进行了阐述,并从人工数学链路的原理结构、参数计算、元器件选型以及过电压分析等方面进行了仿真计算,最终设计出了满足800kV/63kA整极、1200kV/80kA半极近区故障试验要求的人工数学链路,并且与实际架空线路有较好的等价性。     

窑口浇注料使用周期短的原因及改进措施

我公司2500t／d生产线自2006年投产以来,窑口浇注料使用周期一直不理想,使用时间没有完整超过5个月,极大地影响了窑的产量和窑15护铁的使用寿命。笔者和公司相关人员对其进行了改进,效果较好,已正常运行12个月,浇注料仍没有脱落迹象。     

窑头热风管道的改造与效果

<正>1窑头部分管道布置我公司2500t/d生产线于2006年7月投产,其后窑系统运行基本正常,产量稳定在2 900 t/d左右。该线熟料冷却采用的是二段五室的推动篦式冷却机,其中一段有三个室。2009年7月该线配套建设的4.5MW余热发电系统一次性投运成功,此时窑头各热风管道的布局见图1;其中篦冷机各室和管道对应位置大概为:窑头罩对应一室,入AQC热风管沉降室对应三室,原余风管道沉降室对应五室。为了便于叙述,本文将经一二室高温熟料加热的风     

高水分煤在窑外分解窑上的应用

我公司2500t／d生产线采用的是Ф4．0m×60m回转窑,窑头和分解炉分别使用丹麦史密斯公司生产的Duofex三风道燃烧器和普通单风道燃烧器,冷却机为NC—Ⅲ新型控制流推动篦式冷却机。     

提高AQC炉蒸汽量的措施

我公司2500t／d（一线）和5000t／d（二线）生产线,2007年6月开始在原汝州火电厂（公司隔壁）技改（5＋9）MW余热发电机组,将两线的蒸汽汇合后再分配给2台发电机组。2008年3月和4月两线余热发电系统分别投产后,吨熟料发电量一直徘徊在28kWh／t,这与设计值（38kWh／t）差距较大。从锅炉蒸汽量看,二线窑头和窑尾都超过了设计值,一线窑头和窑尾却都低于设计值。