针状纳米ZnO制备EP/ZnO复合材料及其力学性能的研究

研究了用热镀锌渣作原料制得的针状纳米ZnO对EP/ZnO复合材料力学性能的影响.结果表明:使用具有空间结构的针状纳米ZnO所制备的环氧树脂复合材料,与普通ZnO所制备的环氧树脂复合材料相比力学性能得到了较大的提高和改善.当纳米ZnO的含量为4％(质量分数)时,材料的力学性能得到了明显改善,其冲击强度提高46.9％,抗拉...     

TC4无缝管材冷轧前热处理工艺探索

使用WZS-6000型真空热处理炉对TC4管坯进行轧制前热处理,热处理温度分别为800、860和920℃,保温1h炉冷至500℃再空冷至室温.对热处理后材料的显微组织和力学性能进行了分析.结果显示,860℃×1h炉冷至500℃再空冷至室温为轧制前最佳热处理工艺.     

T6态SiCp/A356高温干滑动摩擦磨损特性研究

采用T6态的SiCp/A356复合材料,以Al2O3陶瓷球作为对磨材料,借助UMT-2摩擦磨损实验机详细研究了复合材料的高温摩擦磨损性能,并采用SEM、OLS4000等手段分析材料的高温摩擦磨损特性。结果表明:T6态的SiCp/A356复合材料的磨损率随着温度的增加而增加。当温度低于150℃时,磨损率随温度缓慢增加;继续升高温度,磨损率进入稳定阶段,稳定磨损率为3.18×10-5 mg·cm-1;当温度达到250℃时,磨损率呈线性上升。摩擦系数则随温度在0.40~0.45很小范围内波动,表现出优异的高温摩擦性能。同时,磨损机制由氧化磨损、磨粒磨损和疲劳磨损转变为严重的粘着磨损。     

水热处理镁离子改性改善纯钛骨传导性的研究

在200℃,0.1mol/L的MgCl₂溶液中对纯钛进行了水热处理,以期改善其生物活性。采用多种分析手段对水热处理前后试样的形貌、粗糙度、润湿性能及表面化学成分进行了分析;采用模拟体液浸泡法评价了处理前后试样的体外骨传导性。水热处理在试样表面形成了纳米氧化钛颗粒,但并没有改变试样的微米尺度的形貌,经过水热处理的试样表现出了超亲水性。水热处理成功地将Mg元素复合至钛表面;在MgCl₂溶液中进行水热处理时,Mg元素主要以钛酸镁形式存在,而在pH为9.5的MgCl₂的溶液中进行水热处理时,Mg元素主要以Mg(OH)₂形式存在。在SBF中浸泡3天后,水热处理试样表面即可观察到典型的羟基磷灰石球状晶簇,而未经处理的试样表面则未能发现沉积,此外,过高的Mg复合量抑制了羟基磷灰石的形核长大。结果表明,水热处理在保持种植体宏观形貌不受影响的前提下可作为种植体生产的最后工序以提高其骨结合性。     

铜对铬锰不锈钢耐蚀性的影响

采用失重法、电化学极化曲线法、SEM、EDS、XRD等分析手段,分析了铜对铬锰不锈钢耐蚀性的影响及其机制。结果表明:随着铜加入量的增加,不锈钢表面产生的氧化膜变得致密,不锈钢的腐蚀减缓,耐蚀性提高。铬锰钢中的铜,以Cu2+形式在表面还原富集,降低不锈钢的活性溶解速度,有效地促进了不锈钢钝化膜的形成,从而显著提高其在稀硫酸中的耐腐蚀性能。     

T6态A356/SiC与Semi-Metallic Pad的干滑动摩擦磨损特性

选用A356／SiC复合材料与Semi—metallic pad材料进行干滑动摩擦磨损试验,并采用SEM、XRD、EDS等手段分析了复合材料的摩擦磨损特点及磨损机制。铝基复合材料与该pad间表现出非常出色的耐摩擦磨损特性,在1m／s的低滑动速度下,即使载荷增加到700N也几乎不发生磨损;载荷不大于500N时,磨损率与滑动速度无关,保持非常小的范围。只有在高载荷、高滑动速度下才会有较为明显的磨损。摩擦系数则随载荷增大产生无规则变化,而随滑动速度的增加而减少,但变化幅度在0．1之内。复合材料耐磨特性好的主要原因是,磨损过程中磨损面上迅速形成以氧化物和石墨为主的润滑膜,减少磨损。高载荷、高滑动速度下磨损的主要特点为,复合材料表层形成塑性流动层,大的塑性流动变形使得较软的铝合金基体沿磨损方向以片状形式挤出,形成特殊的磨屑。而不易变形的SiC颗粒则留在磨损面上形成SiC聚集区,该区域又能在一定程度上减少进一步的磨损。     

铝基复合材料的干滑动摩擦磨损特性及磨损机制

采用SEM、XRD、EDS等手段分析了SiC/A356复合材料工具钢之间的干滑动摩擦磨损特性及磨损机制。结果表明,各种热处理对复合材料干滑动摩擦条件下的耐磨性的影响较小,呈现出相似的磨损规律和磨损机制。在干滑动摩擦磨损中,对偶材料的磨屑通过塑性变形混入到复合材料内部,在磨损面上形成机械混合层,其厚度呈现随附加载荷的增加而加大的趋势;混合层中容易发生裂纹的形成与扩展,从而造成剥离磨损。总的磨损机制为低载荷下以氧化磨损为主,形成细小粉末状磨屑,随着载荷的增加,由机械混合层形成的板片状剥离磨损磨屑为主要磨损机制,同时存在氧化磨损和粘着磨损,当载荷载荷增加到350~450N时,磨损以形成不规则形态磨屑的粘着磨损及剥离磨损磨屑为主要的磨损机制,并使磨损率急剧增加。     

温度对铸态SiC_p/A356复合材料滑动摩擦磨损特性的影响

以Al2O3陶瓷球为对偶材料,借助UMT-2摩擦磨损试验机详细研究温度变化对复合材料干滑动摩擦磨损特性的影响,并用SEM、EDS、奥林巴斯激光共焦扫描显微镜分析铸态SiCp/A356复合材料的高温摩擦磨损行为。结果表明:复合材料的磨损率对温度变化很敏感,在200℃以下,磨损率及其变化较小,以氧化磨损机制为主,属于轻微磨损;当温度达到250℃及以上时,磨损率开始急剧上升,磨损表面出现严重塑性流动痕迹,磨损面上出现磨屑粘着堆积的凸起,同时形成大量的大尺寸的磨屑,此时以粘着磨损机制为主,同时存在少量的氧化磨损。氧化磨损阶段,摩擦因数虽有变化,但相对稳定;但粘着磨损阶段,摩擦因数变得极度不稳定,出现尖锐的峰值。     

TiC颗粒增强铁基复合材料的研究

借助光学金相显微镜研究了采用反应铸造工艺制备的原位TiC／Fe复合材料中增强颗粒的分布和形貌,测定了材料的硬度。结果表明,原位TiC增强颗粒均匀分布在基体中,呈四边形或多边形;Ti含量为2％时硬度最高。     

TiC_P/Ti复合材料的熔铸法制备及微观组织研究

用熔铸法制备了原位自生钛合金基复合材料。为减少复合材料的成分波动 ,熔炼前先用混合均匀的TiC粉和铝粉制备TiC Al中间合金 ,然后用中间合金制取复合材料。研究了复合材料中TiC的形貌。结果表明所制备的复合材料的成分易控制 ,波动小。对其TEM的研究表明 ,其TiC形态为初生树枝晶和短棒状共晶 ,此外还发现有 0 3～ 0 6 μm的规则块状TiC颗粒析出 ,多分布在晶界上 ,与基体界面干净 ,无反应层 ,HRTEM也证明不存在反应层。基体中存在较多位错 ,且位错线上有阻碍位错运动的TiC析出物 ,。