基于WB的ROADM实现及光通道OSNR代价分析

文章从业务发展的需求出发,详细讨论了可重构光分插复用器(ROADM)设备的优点,提出了一种基于波长阻塞器(Wavelength Blocker,WB)的ROADM实现方案,并针对实际应用测试了该ROADM节点设备的最大光信噪比(OSNR)代价.结果表明这种ROADM节点设备满足应用的需求.     

纺织企业节能减排现状及对策

节能减排是贯彻落实科学发展观、构建和谐社会的重大举措.节能减排是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择.节能减排对于调整经济结构、转变增长方式、提高人民生活质量、维护中华民族长远利益,具有极其重要而深远的意义.大生集团采取多种措施,推进节能减排,取得显著成效.     

体自由度颤振飞行试验的边界预测方法研究EI北大核心CSCD

体自由度颤振频率低,参与颤振的模态频率在亚临界状态往往已经极为接近,加之基于大气紊流激励的颤振飞行试验数据信噪比通常较低,增加了体自由度颤振飞行试验模态辨识以及颤振预测的难度。对此提出了一种基于Matrix Pencil模态辨识方法的体自由度颤振预测方法。通过随机减量技术对输出响应信号进行系集平均,得到随机衰减标记;运用Matrix Pencil方法拟合随机衰减标记获取模态参数,并通过频率和阻尼稳定判据筛选真实模态,再通过阻尼比与颤振稳定性判据变量外插获取颤振点。通过对仿真数据与试验数据的应用,可得到以下结论:Matrix Pencil模态辨识方法能有效辨识密集的颤振模态,并获得清晰的模态辨识稳态图。基于阻尼比及稳定性判据变量外插获得的颤振预测结果较为合理,其中DTFM(Discrete-Time Flutter Margin)判据变量的下降趋势更明显,外插结果与试验值更接近。该方法适用于体自由度颤振飞行试验的亚临界预测。     

AZF双管工艺洗涤系统带液问题及对系统进行改造的探讨

AZF工艺磷复肥装置尾气洗涤系统采用旋风洗涤塔一级洗涤,排气筒排放的尾气带液较严重,酸滴降落污染环境。针对带液问题进行了理论分析和验算,指出其主要原因是洗涤塔操作气速过高,为消除酸滴引起的污染,可在塔顶设置扩大段,控制扩大段的操作气速为0.6～0.7m/s,对新建装置建议采用两级洗涤,即可符合环保要求。     

多端直流架构的交直流混合配电网三相不平衡潮流计算

在配电网向交直流混合供电的方向发展的新形势下,提出一种能够计及交流三相不平衡的交直流配电网潮流计算方法。首先建立了电压源型换流器的三相稳态潮流模型,推导了换流器的三相潮流以及直流配电网潮流计算方程,并对不平衡系统进行了补偿。考虑了不同的控制方式及适用于配电网的多端直流控制策略,在此基础上,提出了适合配电网的三相不平衡交直流交替迭代潮流计算方法,该方法采用了模块化思想,不需要全局迭代,可以从交、直流侧任意方向开始潮流计算,自动修正越限变量并调用控制策略,实现了交直流潮流计算的解耦。最后,对修改的IEEE 37节点配电系统进行仿真计算,仿真结果证明了算法的有效性、快速性和准确性。     

马氏体转变(三)

2.4影响钢中马氏体形态和亚结构的因素马氏体的组织形态与合金系组成和马氏体形成温度有密切关系。可以这样讲,合金系中合金元素对马氏体相变的影响主要表现在对马氏体相变点MS的影响和对马氏体形态的影响两个方面。对Fe-C合金,图19表示含C量与MS、残留奥氏体Ar和马氏体形态的关系。由图可见,随着钢中     

重载大模数齿轮深层渗碳工艺精益化探讨

分析了传统重载齿轮深层渗碳深度的确定方法,列出了近年部分重载齿轮对渗碳层深度要求的变化。选用不同直径的代表性试样和齿形试样,进行了碳势梯度、显微硬度以及渗碳淬硬层应力测定,探索深层渗碳工艺精益化。适当降低渗碳层深度,在确保齿轮承载能力的前提下,使深层渗碳过程成为节能减排、清洁高效的加工技术。     

前向纠错技术在100Gb/s系统中的研究

通过对软判决、低密度奇偶校验码(LDPC)编码进行了研究,构造了更高编码增益的LDPC与里德-索罗门码(RS)级联码.仿真结果表明,RS和软判决LDPC级联的编码方式,能够在RS(255,239)的基础之上提高4.5dB的编码增益.     

利用FANUC宏程序铣削半球零件的3种方法

根据粗、精加工不同特点,利用FANUC宏程序手工编程,提出平底铣刀分层法、平底铣刀投影法和球头铣刀投影法3种加工半球零件的方法,阐述各自的加工特点、加工路径、数学模型,并给出球头铣刀投影法的宏程序以供参考。该宏程序的子程序为两层条件循环嵌套,利用局部变量实现半球位置、球半径、刀具半径、刀路间距的参数化。     

泄放阀体横向断裂分析

经调质处理的某柴油机泄放阀体在使用中发生横向断裂。通过化学成分分析、断口的宏观和微观形貌分析、金相分析及硬度测定,可以推断,泄放阀体的断裂是由于淬火引发裂纹,在服役过程中淬火裂纹疲劳扩展所致。而淬火裂纹系因泄放阀体内腔刀痕的应力集中而产生的。