坚硬顶板工作面冲击危险数值模拟研究

针对枣庄矿区某矿2603工作面的冲击矿压问题,根据现场条件采用数值模拟分析了2603工作面坚硬厚砂岩顶板的弹性能积聚规律和工作面前方支承压力分布特征,结果表明:工作面能量积聚区和应力集中区的位置大致相同,顶板弹性应变能积聚程度与其所受支承压力正相关,解决坚硬顶板型冲击矿压问题,必须从顶板和煤体2方面采取措施。该矿采用强制放顶、卸压爆破、顶板水压致裂等措施后,取得了明显效果。     

小夹角工作面支架下撤技术研究

 针对工作面在回采过程中遇到的小夹角条件下短时间内撤除大量支架的问题，本文首先提出方案并进行方案比较，然后提出合理的工作面支护措施，并最终在正常回采的条件下实现了多余的支架的撤除，保证了工作面的安全。该技术在国内尚属首次提出，创造巨大经济效益的同时，也创造了社会效益。     

柴油机Urea-SCR系统内流场与化学反应耦合研究

提出三维流场与一维化学反应相耦合的方法对柴油机尿素(urea)-选择性催化还原(SCR)系统进行全尺寸模拟,真实反映SCR系统内部气流运动状态对化学反应的影响。选择柴油机典型工况的排气温度、流量及压力等物理信息作为边界条件,对SCR系统进行流场分析,截取催化器前端截面的速度切片,建立流速均匀性系数与工况的函数模型,研究各流速分布下运行参数对NO_x转化效率及副产物N_2O生成的影响,为优化SCR系统控制策略提供指导。结果表明,不同工况下柴油机SCR催化器前端各区域流速差异明显,且流速均匀性系数在0.6～0.8区间内,氨氮比为1.1且NO_2、NO_x之比在0.0～0.5区间内时,NO_x转化效率最高,副产物N_2O的生成最少。     

锚杆支护技术发展前景与制约因素

介绍了我国煤矿锚杆支护技术发展的三个阶段和扩展的五个应用范围，探讨了锚杆支护技术与设计方法发展的四大方向，分析了制约锚杆支护发展速度与水平的四大因素。     

基于Fibersim的碳纤维复合材料油底壳设计

在汽车轻量化背景下,对金属油底壳进行碳纤维复合材料轻量化设计.首先从轻量化程度、设计性和安全性三个方面出发确定油底壳构件碳纤维复合材料化的可行性;其次,通过Catia软件对原金属油底壳进行结构简化处理,根据复合材料结构设计的规范,去除相关后期机加工结构.通过等刚度替换原理初步确定碳纤维复合材料油底壳的总体厚度为3 mm...     

深井沿空巷道小煤柱护巷机理及支护技术

基于目前深井开采过程中采用沿空掘巷技术对减少煤炭资源损失和保证矿井的安全高效生产的重要性,研究提出了深井小煤柱护巷机理以及沿空巷道的支护技术.为科学合理地确定煤柱尺寸,保证沿空巷道的稳定,研究了沿空巷道的围岩应力分布规律、小煤柱护巷机理以及高强锚杆支护.从理论上证明了采用小煤柱护巷及高强锚杆支护方式理论上能够有效地保证深井沿空巷道的稳定.通过现场实践,结果表明采用高预紧力、强力锚杆+强力锚索+强力钢带的联合支护方式,可显著提高沿空巷道围岩的稳定性.     

煤矿采空区在数值模拟中的处理方法

针对一般条件下的采空区,依据直接顶冒落和基本顶沉降的状况,将其划分为3个区域。通过现场观测得出的冒高经验公式和顶板冒落的碎胀值,在数值模拟中,作相应转化,划分出相应的区域,不同的区域采用不同的处理方式,使采空区更加接近现场条件。     

综放顺槽顶煤自燃的原因及其综合防治措施

摘要本文分析了综放工作面顺槽顶煤易发生自燃的原因,提出了预防顶煤自燃的综合防治措施,即减小顶煤松动离层、聚胺脂喷涂堵漏、硅凝胶压注密封和惰化阻化剂防火。     

诱导孔对AL–CFRP混合管轴向压缩变形行为影响

为了研究了不同数量、位置和尺寸的诱导孔对铝–碳纤维复合材料混合管(AL–CFRP混合管)压缩变形模式与吸能特性的影响,建立了AL–CFRP混合管的有限元模型,并利用试验对有限元模型进行了验证。结果表明:诱导孔的数量、位置和尺寸均对AL–CFRP混合管压缩变形与吸能特性有较大影响;单排诱导孔时,混合管的变形模式随孔的数量增多逐渐由混合模式变化为手风琴模式,降低了初始峰值载荷,提高了吸能特性,但诱导孔数量不能过多;多排诱导孔时,诱导孔开设在管件端部能够使AL–CFRP混合管吸收更多的碰撞能量;同时,诱导孔尺寸从上往下依次降低能够使AL–CFRP混合管的吸能过程更加稳定,吸能效率更高,吸收的能量也越多;但过大的诱导孔尺寸,将降低管件的吸能能力,同时改变其变形模式。     

车用CFRP油底壳的结构与制造工艺并行优化设计

为实现碳纤维增强复合材料（carbon fiber reinforced polymer,CFRP）油底壳的替代与制造,结合复合材料铺层可制造性分析软件FiberSim与铺层结构优化模块Optistruct,对CFRP油底壳开展了结构与制造工艺并行优化设计。参照CFRP壳体类零件的成型过程,采用FiberSim软件制定了满足制造工艺要求的CFRP油底壳铺覆方案。并在此基础上,分别以CFRP油底壳刚度最大、质量最小为优化目标,以振动模态、制造工艺要求为约束,采用Optistruct模块对CFRP油底壳的铺层结构进行优化设计。经仿真分析验证,制造工艺调整后的CFRP油底壳满足各项替代要求,且CFRP油底壳的质量较原金属油底壳减小了56.7%。所提出的结构与制造工艺并行优化设计方法可较好地兼顾结构特征、复合材料设计及制造工艺要求,为复合材料产品的优化设计提供了参考。