天然环境中放射性核素在土壤中的迁移

本文主要介绍“我国南方使用了36年的某废物填埋坑的放射性核素在土壤中的迁移行为研究”。结果表明：(1)填埋坑壁和坑底对防止放射性核素废液的渗透具有很好的阻隔能力；(2)核素^236Ra与^232Th在土壤中具有几乎相同的迁移特点；(3)核素^137Cs在土壤中的迁移速度约为1．0—2．6cm／a；(4)用半无限沙柱中瞬时投源的溶质运移模型和简单求和法估算当年^137Cs的填埋活度大致相符，且与分析的当年可能的情况吻合。     

压电式气动伺服阀控制策略的研究

通过分析比较单纯PID控制和PID神经元网络控制对压电式气动伺服阀动态特性的影响,具体比较两种控制下压电式气动伺服阀的稳定性、快速响应性、信号跟踪能力,仿真结果表明,PID神经元网络控制比单纯PID控制对系统具有更好的稳定性、快速响应性和信号跟踪能力.     

合成水杨酸甲酯的实验条件探究

甲醇和水杨酸合成水杨酸甲酯是药物化学合成的热点。在NaHSO4.H2O作为主要催化剂的前提下,通过实验研究了催化剂、甲醇用量与反应时间的关系,着重分析了带水剂因素对合成水杨酸甲酯收率的影响。实验结果表明:甲醇∶水扬酸摩尔比为0.60∶0.10、NaHSO4.H2O质量为0.30g、H2SO4质量为0.80g、带水剂体积为4.00mL时,回流分水时间为3.0~3.5h为水杨酸酯甲酯的最佳实验条件,最高产率约为77.0%。     

CH4-CO2重整反应动力学机理与催化剂的改良

甲烷一二氧化碳重整反应是当代研究的热点,重整的微观反应动力学机理解决了已有的分歧。催化剂的选择、载体效应、助剂效应和抗积炭性能是影响反应的重点因素,通过对实验中催化剂的微观表征,分析比较并重点解决催化剂因积炭而失活的问题,其中包括对活性中心、载体、助剂等方面进行了大量的改进和拓展。     

AZ31B镁合金表面火焰喷涂Al-Mg_2Si涂层的耐腐蚀性能

为提高AZ31B镁合金表面的耐腐蚀性能,用火焰喷涂方法在镁合金表面制备Al-Mg_2Si复合涂层。采用XRD、SEM和EDS分析涂层的物相组成、微观组织及元素分布;通过电化学试验测试样品在3.5%NaCl溶液中的腐蚀电位、腐蚀电流密度;通过3.5%NaCl溶液浸泡试验测试样品的腐蚀速率;并测试涂层的显微硬度。结果表明:涂层中的主要物相有Mg_2Si、Al,组织比较致密,元素分布均匀。Tafel极化曲线测试表明,Al-Mg_2Si涂层样品与AZ31B镁合金样品相比腐蚀电位从-1.489 V正移到-1.366 V,腐蚀电流密度从2.817×10~(-3) A/cm~2降低到1.198×10~(-3) A/cm~2。浸泡试验结果表明,喷涂Al-Mg_2Si的镁合金的腐蚀速率明显低于没有喷涂的镁合金。显微硬度测试表明,涂层的显微硬度集中分布在259~308 HV0.05之间,镁合金为50~60 HV0.05。因此在AZ31B镁合金表面火焰喷涂Al-Mg_2Si涂层可以提高其耐腐蚀性能,表面硬度显著提高。     

异步电机永磁悬浮轴承结构设计与动力学计算

为保证异步电机转子在永磁悬浮状态下仅有微摩擦特性,必须保证永磁轴承具有稳定的高势能状态。采用一个机械调心滚子轴承限定其转子轴向位移。基于气隙磁导及等效磁荷法计算出转子所受不平衡磁拉力,并给出永磁轴承定转子气隙、转子偏移、永磁轴承环数划分、气隙位置与径向刚度之间的关系,对上述参数进行优化以获得永磁轴承的最佳径向刚度,使永磁轴承能有效平衡电机转子所受的不平衡磁拉力。通过对转子涡动轨迹及临界转速进行分析,验证了异步电机永磁轴承悬浮结构可实现微摩擦悬浮。     

烧结温度对粉末冶金制备(Mg3Sb2+AlSb)/Mg复合材料性能的影响

使用X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)等研究了不同烧结温度对原位合成(Mg_3Sb_2+AlSb)/Mg复合材料的物相和形貌的影响;利用显微硬度计、CTM万能试验机和CS350电化学工作站等测试了复合材料的硬度、拉伸力学性能和耐腐蚀性能。结果表明:在不同烧结温度下,均可制备出(Mg_3Sb_2+AlSb)/Mg复合材料;复合材料的显微硬度和抗拉强度随着烧结温度的升高先增大后减小,烧结温度为750℃时,其显微硬度71 HV、抗拉强度108 MPa均达到最大值;烧结温度为700℃时,(Mg_3Sb_2+AlSb)/Mg复合材料的自腐蚀电位为-1.38 V,耐腐蚀性能最佳。     

氧-乙炔火焰喷涂Al-Mg_3Sb_2复相涂层的腐蚀磨损性能

采用氧-乙炔火焰喷涂技术在AZ31B镁合金表面制备了不同组分的Al-Mg_3Sb_2复相涂层。利用SEM、XRD和显微硬度计分析了涂层的形貌、物相和硬度;采用腐蚀磨损试验仪测试了涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀磨损性能;通过超景深三维显微镜测试了涂层的磨痕宽度、深度及磨损体积。结果表明:涂层的显微硬度随着金属间化合物Mg_3Sb_2(硬质相)的增多而增加;Mg_3Sb_2相的腐蚀倾向低于Al,因此涂层的开路电位随着Mg_3Sb_2相的增多而上升,加载之后,腐蚀产物膜被去除,涂层的开路电位下降,且下降的幅度随耐蚀相Mg_3Sb_2的增多而减少,卸载之后,由于Al的钝化作用,涂层的开路电位上升,其幅度随Al的增加而增加;涂层的摩擦系数随硬质相Mg_3Sb_2的增加而降低,涂层的磨损率也降低,20%Al涂层的体积磨损率为1.44 mm~3·N~(-1)·m~(-1),比纯Al涂层下降了88.01%;随Al含量的降低,涂层的磨痕由最初较严重的塑性变形逐渐转变为剥落坑。     

Al-Mg2Si复合涂层在3.5％NaCl水溶液中的腐蚀磨损性能研究

目的研究Al-Mg_2Si复合涂层在3.5%NaCl溶液中的腐蚀-磨损性能。方法用电化学工作站(CHI660E)、腐蚀-磨损试验机测试试样的电化学行为及实时监测在3.5%NaCl溶液中的开路电位、摩擦系数和干摩擦性能,并采用扫描电镜(SEM)、超景深三维显微镜对磨痕特征进行表征。结果镁合金自腐蚀电位为-1.4888V,腐蚀电流密度为2.817×10~(-3) A/cm~2。与镁合金基体相比,Al-Mg_2Si复合涂层的自腐蚀电位正移了0.5288V,腐蚀电流密度降低了3个数量级。腐蚀磨损过程中,Al-Mg_2Si复合涂层的开路电位(OCP)为-0.9202 V,比镁合金基体高0.5713 V。干摩擦过程中,复合涂层的稳定摩擦系数为0.28,比镁合金低0.07。复合涂层干、湿磨损率相差44.72×10~(-4) mm~3/(N?mm),其值是镁合金基体干、湿磨损率相差值的0.52倍,且均远远大于各自纯机械磨损率。结论在腐蚀磨损过程中,腐蚀是造成磨蚀损失的主要原因,且Al-Mg_2Si复合涂层的耐磨蚀性能优于镁合金基体。     

湖北梁子湖矿区膨润土湿法锂化改性研究

低品位的钙基膨润土经过深加工改性后可以得到高性能、高附加值的膨润土.在对鄂州梁子湖矿区的膨润土原矿进行X射线衍射和多项性能测试分析的基础上,用Li2CO3作为改性剂,对梁子湖矿区的钙钠基膨润土进行了锂化改性.以胶质价、膨润值、膨胀容为改性后的锂基土性能指标,重点考查了锂化剂用量、反应温度和反应时间等因素对改性效果的影响,结果表明,经过锂化后的膨润土性能有了很明显的提高.