不同载荷下Ekonol/G/MoS2/PEEK复合材料的摩擦学性能

用模压方法制备了Ekonol／G／MoS2／PEEK复合材料,对其在不同载荷下的摩擦学性能进行了研究,并用SEM对磨损表面进行了观察和分析,在此基础上探讨了复合材料的磨损机理。结果表明：复合材料的摩擦因数与载荷的大小无关;随着载荷的增大,复合材料的磨损量增加,耐磨性降低,且磨损机理由粘着磨损向磨粒磨损发生转变。     

原位反应合成法制备TiC/A1预制块的研究

通过X-ray衍射技术和透射电镜分析方法对利用原位反应合法(即xD法),制备的不同成分配比的TiCAl预制块进行了研究.结果表明Al、Ti、C粉末的配比,直接影响其烧结产物的组织成分,当C含量较高时,产物中除α(A1)和TiC相外还含有Al4C3相;烧结产物的致密度随Ti含量的减少而增大,Ti含量高的预制块因其密度低、不利于熔铸而不适于制作复合材料.     

载荷和转速对HDPE多元复合材料摩擦学性能的影响

为改善高密度聚乙烯(HDPE)的力学性能、自润滑性和耐磨性,以HDPE为基体,通过填充六钛酸钾晶须(PTW)、聚四氟乙烯(PTFE)和滑石粉制备一种HDPE复合材料.在MMW-1型摩擦磨损试验机上测试复合材料在不同载荷和转速下的摩擦因数、磨损率,采用扫描电镜(SEM)分析磨痕形貌,探讨HDPE复合材料的摩擦磨损规律.结...     

四针状氧化锌晶须增强聚醚醚酮复合材料的正交试验研究

利用正交试验方法和模压成型工艺制备四针状氧化锌晶须增强聚醚醚酮复合材料,通过极差分析和方差分析对材料的耐磨性能进行研究,并用扫描电镜对磨损表面形貌进行观察和分析。研究结果表明,四针状氧化锌晶须的加入能够明显改善复合材料的摩擦磨损性能,其改善程度同晶须的质量分数相关,当晶须的质量分数约为10%时,聚醚醚酮复合材料的耐磨性最好;纯PEEK的主要磨损机制为黏着磨损,填充T-ZnOw后磨损机制转化为磨粒磨损与疲劳磨损。     

Ekonol/PEEK复合材料的制备和摩擦学性能

用机械共混-模压法制备了Ekonol／PEEK复合材料，通过摩擦磨损实验方法对材料的摩擦学性能进行了研究，并用SEM对磨损表面进行了观察和分析，在此基础上探讨了复合材料的磨损机理。结果表明：用机械共混-模压法能制得摩擦学性能优良的Ekonol／PEEK复合材料，随着Ekonol含量的增加，复合材料的磨损机理发生了由微切削，剥层，粘着磨损向疲劳磨损的转变。     

聚甲醛复合材料在不同载荷和转速下的摩擦学特性

为了考察外界条件对聚甲醛复合材料摩擦学特性的影响,用摩擦磨损实验对模压法制备的Ekonol/POM和Ekonol/G/MoS2/POM复合材料在不同载荷和转速下的摩擦学性能进行了研究,并用扫描电镜(SEM)对磨损表面进行了观察和分析,在此基础上探讨了复合材料在不同条件下的磨损机制。结果表明:随着载荷或转速的增加,聚甲醛(POM)及其复合材料的摩擦因数呈先增大后减小的趋势,而材料的磨损量则随着载荷或转速的增加而增大;随着载荷或转速的提高,ZOGM20的磨损机制发生了由粘着磨损到疲劳磨损再向塑性流动的转变。     

PE⁃UHMW/海泡石纤维复合材料的力学性能与摩擦学性能研究

采用硅烷偶联剂KH550对海泡石纤维（Sep）进行了改性,采用平板硫化机通过热压成型法制备了超高分子量聚乙烯（PE?UHMW）/Sep和PE?UHMW/改性海泡石纤维（O?Sep）复合材料,并通过红外光谱仪（FTIR）、电子万能试验机、扫描电子显微镜（SEM）等对Sep 及O?Sep的表面结构和复合材料的力学性能、摩擦学性能及磨痕形貌进行了表征和测试。结果表明,O?Sep表面存在KH550分子,其在复合材料中分布比Sep更为均匀;当O?Sep含量达到6 %（质量分数,下同）时,复合材料力学性能和摩擦学性能表现最佳,其拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量和冲击强度分别为32.1 MPa,171.2 MPa、138.3 GPa和17.62 kJ/mm²,比纯PE?UHMW分别提高了41.4 %、40.0 %、95.6 %和36.9 %;其摩擦因数和磨损量分别为0.124和 0.1 mg,比纯PE?UHMW分别提高了77.1 %和80 %。     

苎麻纤维和钛酸钾晶须混杂增强聚丙稀车用材料的研制

为了考察苎麻纤维和钛酸钾晶须混杂增强聚丙稀时的行为特征,采用正交实验设计、转矩流变仪共混和传递模压成型技术研制了苎麻和钛酸钾晶须混杂增强聚丙稀复合材料,并通过方差和极差分析方法对材料的强度和韧性指标进行了研究.结果表明:苎麻和钛酸钾晶须能有效提高聚丙稀的力学性能;在本试验范围内,要提高PP的综合力学性能,晶须含量要求适中,苎麻越多越好且宜选用硅烷偶联剂进行处理;用正交试验法可有效进行聚丙稀多元复合材料的研制工作.     

磺化石墨烯与纳米氧化铝改性聚甲醛复合材料的导热及摩擦学性能研究

目的 探究纳米氧化铝（αAl2O3）和磺化石墨烯（S-GNS）对聚甲醛（POM）复合材料导热性能和摩擦学性能的影响,分析两种填料的协同改性机理。方法 以S-GNS、αAl2O3和POM为原料,通过静电自组装法制备S-GNS-αAl2O3复合体,采用模压成型法制备S-GNS-αAl2O3/POM复合材料。采用X射线衍射仪、红外光谱仪及扫描电子显微镜对S-GNS和S-GNS-αAl2O3复合体进行表征,并采用导热系数测试仪和摩擦磨损试验机对复合材料的导热系数、摩擦系数和磨损量进行测试。利用扫描电子显微镜观察复合材料的磨损表面形貌。结果 αAl2O3和S-GNS协同改性能够有效改善POM的导热性能,当S-GNS-αAl2O3复合体含量为7%（质量分数,下同）时,S-GNS-αAl2O3/POM复合材料导热系数为0.2524 W/(m?K),比纯POM提高了25.3%,S-GNS起到传递热量和提高αAl2O3与POM界面相容性的作用。S-GNS的加入,提高了S-GNS-αAl2O3/POM复合材料的热稳定性,有效地减少了αAl2O3磨粒对基体的损伤;αAl2O3的加入则分担了载荷,提高了复合材料的耐磨性。随着S-GNS-αAl2O3复合体含量的增加,S-GNS-αAl2O3/POM复合材料的摩擦系数逐渐降低,磨损量也呈降低趋势,且磨损表面光滑,磨损机理为磨粒磨损和轻微的犁沟切削。结论 S-GNS和αAl2O3在POM中能发挥协同作用,有效提高了POM复合材料的导热性能和摩擦学性能。     

ABS车用防撞护栏材料的制备及防撞机理研究

利用挤出-注塑成型方法制备了纳米CaCO3/钛酸钾晶须/丁腈橡胶/ABS汽车防撞护栏材料。通过正交设计方法对复合材料的配方进行了优化,并用扫描电镜观察其缺口冲击断面。结果表明:按最佳配方制备的复合材料的缺口冲击强度、弯曲弹性模量、弯曲和拉伸强度分别比纯ABS提高了39.8%、176%、79.3%和20.1%。其防撞机理表现为材料受到冲击时橡胶颗粒内部及表面产生空穴,伴之以空穴之间聚合物链的伸展和剪切而导致基体的形变,属典型的塑性变形。