虚拟板材冲压皱曲特性试验

利用非线性有限元软件系统的数值模拟运算功能，对冲压板材皱曲特性试验（YBT）的试样、夹具和载荷进行数字化虚拟，并对试验过程和试验结果进行运算和讨论。     

汽车铝合金车身板材的研究现状及发展趋势

综述了国内外汽车铝合金2000、5000和6000系车身板的研究进程、应用现状及发展前景,指出了新型Al-Mg-Si基合合金今后汽车车身板研究应用的一个重点,它具有强度和塑性的良好组合,耐蚀性优良,易着色等优点,此外,还列出了汽车铝合金车身板研究应用中存在的成本高和成型性差等问题,提出了我国开发高性能且有特色的汽车铝合金车身板材的研究方向。     

中碳钒-钛-氮微合金钢中碳氮化物析出理论计算

对35Mn2V钢中TiN和V(CxN1-x)在奥氏体中的平衡固溶量及V(CxN1-x)中的系数进行了理论计算,并研究了碳、氮、钒含量变化对奥氏体中化学成分的影响.基于钢中各析出相之间的相互溶解现象,分析了实际生产用钢中碳氮化物的类型及析出次序.结果表明:该钢中的V(CxN1-x)最高析出温度为955℃左右,在900～750℃范围内,V(CxN1-x)析出量显著增加,并且在900 ℃以下V(CxN1-x)中的x≥0.5;钢中碳、氮、钒含量的波动对钒的析出有较明显的影响.     

Fe-Mn基合金减振性能研究

本文研究了Fe-27Mn-3.5Si合金的ε马氏体和堆垛层错在其减振能力上所起的作用;同时通过热处理或冷轧的方法改变合金的显微组织,研究了Fe-Mn基合金中ε马氏体、堆垛层错及γ/ε相界等显微组织对减振性能的作用和影响。     

利用炼铁高炉渣制备微晶玻璃新型建材变废为宝

介绍了高炉渣的产生和资源利用现状。综述了高炉渣微晶玻璃的制备方法及应用领域,同时指出了高炉渣微晶玻璃性能优势及良好的应用前景。     

Mg-8Zn-4Al的化学镀Ni-P合金

本文在大量实验的基础上，得到了适合在Mg-8Zn-4Al镁合金上施镀的工艺及配方，通过性能检测，得到的镀层结构致密、稳定，具有较高的硬度和良好的耐蚀性。     

RE对Mg-8Zn-4Al-0.3Mn合金组织的影响

研究了RE对Mg-8Zn-4Al-0．3Mn铸造镁合金显微组织的影响。结果表明：Mg-8Zn-4Al-0．3Mn-χRE铸造镁合金的显微组织主要由口(Mg)基体、φ(Al2Mg5Zn2)相、r(Mg32(Al,Zn)49)相和Mg3Al4Zn2RE相组成。随RE加入量的增加，合金晶界上三元相的形态由半连续网状改变为颗粒状，三元相的分布逐渐变得弥散而均匀。晶界上针状或棒状Mg3Al4Zn2RE相的量也随着RE加入量的增加而增加。加入1．5％的RE可显著细化合金的铸态组织，晶粒大小由120～130μm减小到40-50μm。合金的显微硬度值随着RE加入量的增加而增加。     

生物医用有色金属材料研究现状与未来发展

生物医用有色金属材料发展迅速,形成了适应不同体内环境、不同组织的医用有色金属材料及器件体系;着眼未来开展领域研究规划,提升新型医用有色金属材料及器件的临床应用水平,兼具理论研究与实践应用价值。本文论述了生物医用有色金属材料在耐蚀性、耐磨性、疲劳强度及韧性、生物适配性等方面的关键性能要求,系统梳理了永久性植入有色金属材料、生物可降解有色金属材料、多孔医用有色金属材料、医用有色金属表面改性等细分领域的研究进展、发展趋势与科学问题。在凝练各类生物医用有色金属材料未来研究方向的基础上,提出了加强基础与关键核心技术研究、组建“产学研医监”协同创新体、建立相关标准及规范、培育高精尖人才体系等发展建议,以期为新型材料发展布局与前沿技术研发提供先导性参考。     

Ca对Mg-8Zn-3.2Al-0.9Si-0.3Mn合金显微组织及性能的影响

采用光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、带能谱分析(EDS)的扫描电子显微镜(SEM)等分析手段研究了元素Ca对Mg-8Zn-3.2Al-0.9Si-0.3Mn合金基体及Mg2Si相的细化效果及其细化机制。结果表明:Ca的加入能够使Mg2Si初生相由粗大的汉字状变为细小、弥散分布的颗粒状,并使合金基体组织显著细化。Ca对Mg2Si相的变质是以CaSi2作为Mg2Si相的异质形核核心和Ca作为表面活性元素影响其生长两种机制共同作用的结果。由于显微组织的改善,使得合金的室温和高温力学性能均得到提高。     

摩托车铝合金缸体压铸工艺参数优化

为解决摩托车铝合金缸体压铸件存在的缺陷问题,利用Any Casting铸造数值模拟分析软件,采用正交试验方法,并借助Image J软件统计铸件的孔洞面积(缩孔缩松或气孔),系统研究了压铸工艺参数:快压射速度、快压射切换点位置及模具温度对摩托车铝合金缸体孔洞面积的影响规律.研究表明,铸件内的孔洞总面积随着快压射速度的增加而增加,随着快压射切换点位置和模具预热温度的增加而减小.本实验条件下的最优工艺参数为:快压射速度2.0 m/s、快压射切换位置280 mm、模具温度240℃.采用该组参数,使铸件致密度增大,上、下端面孔洞所占面积分别减少21%和68%,铸件废品率从14%降低到5%.