咖啡机顶盖铝合金压铸模具的热疲劳分析

采用PROCAST软件,对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,得到压铸过程中模具的温度场、应力场及模具的热疲劳分布云图。选取实际生产中容易出现热疲劳的两个工艺特征区进行了模拟结果分析,对比研究了"T"型浇注系统和"梳"型浇注系统,得出"梳"型浇注系统为该铸件较佳的浇注系统,验证了该优化设计对减少模具的热疲劳、提高模具使用寿命的可行性。     

齿轮根部应力的光弹性方法测试

轮齿在工作状态下折断是最危险的一种失效形式。轮齿折断的方式主要有过载折断和疲劳折断两种。通常认为,疲劳折断是因为轮齿长期受交变的弯曲应力的结果。用实验的方法对在工作载荷作用下的轮齿根部进行应力测试,对于认识齿根应力的分布规律、校核齿轮的强度和分析轮齿破坏的原因是有重要意义的。本文介绍用现代光测力学手段对齿轮根部应力进行测试的方法和实试结果。这里所指的现代光测力学手段是指由计算机控制的、改进了的光弹性实验方法——双波长位相法。     

X6130油底壳的整体拉深

此文对Ｘ６１３０油底壳的成进行了分析，提出了对油底壳实行整体拉深的工艺方法，并阐述了模具调试中所采取的工艺措施。     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。     

Pro—E中工程图的产生与操作

Pro—E强大的工程图生成功能包括:尺寸自动标注、参数特征生成、全尺寸修饰,并自动生成投影面、辅助面、截面和局部视图。在Pro—E 3D建模过程中可随时调用工程图功能产生各种2D工程图,主要类型包括:投影图(Projection)、辅助视图(Auxiliary)、三维参考图(General)、细节放     

流线型齿轮挤压型腔构造及加工

针对齿轮挤压模具型腔易损坏、精度和效率低等弊病，根据流曲线的概念，提出建立流线型齿轮挤压型腔的概念，并结合流曲线与Bezier曲线的理论，建立挤压腔数学模型，运用三维造型软件构造出挤压型腔的曲面和实体模型，并进行了挤压型腔的高速铣削加工模拟。     

基于特征矩阵和神经网络的铝型材整体壁板外形识别

针对铝型材整体壁板的外形特征和设计要求，提取出9种典型壁板并构建出对应的壁板特征矩阵和目标矩阵。采用神经网络分别对带与不带噪声的整体壁板特征识别进行了研究、训练和测试，测试结果显示，采用矩阵构造的神经网络对壁板特征识别继承了神经网络的优点，可扩充性好，解决了整体壁板挤压模具CAD专家系统关于特征识别的前处理瓶颈问题。     

扁挤压筒应力的光弹性与有限元分析

针对扁挤压筒内应力的解析法求解非常困难，且很难有精确理论解的特点，用光弹性实验方法确定挤压力的作用方式，以此作为有限元计算的边界条件，对扁挤压筒内部应力场进行分析计算。结果表明，实验分析与数值模拟结果吻合较好。采用光弹性和有限元相结合的分析方法，提高了计算的精度，也为挤压模具的优化设计提供了新的途径。     

变压边力对铝合金板材深冲制耳高度影响研究

以筒形件深冲为例,基于晶体塑性理论,采用数值模拟方法,研究了不同压边力曲线对制耳高度的影响,并得出了相对最佳的变压边力加载曲线.     

W18Cr4VCo5钢表面PCVD复合陶瓷涂层的摩擦学研究

用等离子体化学气相沉积(PCVD)技术对挤压模具钢表面进行复合陶瓷强化处理，用环一块摩擦磨损试验模拟金属挤压的磨损过程，研究了复合陶瓷表面强化涂层的摩擦磨损特性。用俄歇电子能谱(AES)、X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)分析了表面涂层的元素分布、相结构和磨痕形貌。结果表明，W18Cr4VCo5钢表面PCVD陶瓷涂层具有显著减摩抗磨能力。