模具钢、复合陶瓷强化模具钢和结构陶瓷高温摩擦学性能比较

从实用角度出发，模拟金属挤压工况，对比研究了模具钢、陶瓷薄膜强化模具钢和结构陶瓷三种模具材料的摩擦学特性，测试了高温下的磨损规律。研究结果对挤压模具设计具有指导意义。     

齿轮冷锻成形的工艺改进及数值模拟

针对传统齿轮冷锻成形过程中角隅充填不足和成形力过高的缺陷,提出了一种改进方案,即将凸模端面设计成"(～)"形,凹模型腔底面设计成"(—)"形.通过数值模拟的方法,对传统方案与改进方案分别进行了二维和三维的模拟分析,并将结果进行对比分析.模拟分析结果表明,提出的改进方案有利于改善齿轮的充填性并降低成形力.     

贯通内齿轮冷挤压成形工艺仿真与试验

根据贯通内齿轮的结构特点,提出了适合内齿轮冷挤压成形的工艺方案。运用数值模拟技术着重分析冲头入口角对内齿轮成形质量的影响,得到满足内齿轮成形质量的合理冲头入口角度,并通过物理试验对数值模拟结果进行了验证。结果表明,提出的适用于贯通内齿轮冷挤压成形工艺方案合理可行。     

陶瓷—钢组合挤压凹模的优化设计

首先分析了陶瓷—钢组合凹模必须采用三层以上组合结构的原因，然后以陶瓷凹模内壁不出现拉应力、钢质预紧圈正好达到屈服点作为目标函数进行优化设计；提出了陶瓷—钢组合凹模的优化设计公式和结构形式，并与钢—钢组合凹模进行比较。     

扁挤压筒的应力及变形分析

应用大型有限元分析软件ANSYS对多层预紧扁挤压筒的等效应力、接触压力及变形进行分析 ,并对多层预紧扁挤压筒与同尺寸整体式扁挤压筒工作状态下的应力分布进行比较 ,为扁挤压筒的优化设计提供依据     

陶瓷——钢组合挤压凹模的优化设计

首先分析了陶瓷－钢组合凹模必须采用三层以上组合结构的原因，然后以陶瓷凹模的壁不出现拉应力，钢质预紧圈正好达到屈服点作为目标函数进行优化设计；提出了陶瓷－钢组合凹模的优化设计公式和结构形式，并与钢－钢组合凹模进行比较。     

基于ANSYS分析的组合凹模优化设计

应用大型有限元分析软件ANSYS提供的参数化分析功能和优化方法,建立组合凹模的参数化模型,从优化设计的角度出发,确定设计变量、状态变量和优化目标,进行优化设计,并对优化结果进行评价。     

奥氏体不锈钢应变强化工艺及性能研究

针对奥氏体不锈钢延性好但屈服强度低的问题,提出采用应变强化工艺来提高材料屈服强度。分析应变强化工艺中两个关键工艺参数——应变速度和应变量对材料力学行为的影响,指出应变速度不宜过慢,否则会出现锯齿形屈服行为,对材料性能造成不利影响。经应变强化后的奥氏体不锈钢在显著提高强度的同时,仍能保持较好的韧性。通过金相组织分析、马氏体体积分数测定等结果表明,将应变量控制在10%以下,强化后奥氏体组织仅发生少量的α′马氏体相变,对材料的力学性能影响不大,且材料的微观组织也没有明显变化。研究结果表明,采用应变强化技术在大幅提高奥氏体不锈钢屈服强度的同时,对材料的其他力学性能均不造成大的影响,从而为压力容器的安全运行提供有力保证,可实现压力容器的轻型化设计,经济和社会效益显著,应用前景广阔。     

多层预紧圆挤压筒的数值模拟和理论验证

大型挤压机用圆挤压筒一般都采用组合式结构以提高其强度。文中应用接触单元对组合式圆挤压筒在有无工作压力的受力情况进行了数值模拟，获得了应力以及位移的分布状部，并和由Lame公式所得的理论解进行了比较和误差分析，结果非常吻合，为多层套挤压筒设计提供了依据。     

挤压常用润滑剂及其发展趋势

本文介绍了挤压成形中的摩擦学特点及常用润滑剂,从环保角度和工艺要求阐述了挤压润滑剂的发展趋势。