铬酸－磷酸体系钝化成膜机理的初步探讨

根据ＥＤＸ，ＸＰＳ和ＸＲＤ分析结果，阐述镀锌层在含磷酸低浓度铅酸溶液中钝化成膜过程和成膜反应。实践和理论表明，所形成的钝化膜实际上是铬酸钝化反应和磷化反应的有机结合，它是一种凝胶的铬酸盐和磷酸盐复合型钝化膜。     

浅谈防腐设计

腐蚀破坏是结构材料最重要的破坏形式之一,它是机械设计中不可忽视的重要因素。因此,设计人员不仅要考虑设备构件的功能作用,还必须考虑腐蚀环境中的防护措施,以减轻或防止腐蚀所造成的危害。防腐设计是针对现代机械工程腐蚀这一重大现实问题而迅速发展起来的一门新技术。所谓防腐设计,就是在设计阶段应用材料腐蚀和保护的基本理论,为预防机械设备腐蚀破坏和损失而考虑的设计。它主要包括五方面的内容.一、材料的选定现在可作为机械设备的材料很多,除了各种金属     

锌镍合金电镀钢板低铬钝化工艺研究

应用正交试验优选锌镍(8%～10%Ni)合金镀层钝化液配方;讨论了钝化液PH值、钝化液、温度、钝化时间和干燥温度对钝化膜耐蚀性的影响;提出了一种低铬、快速钝化新工艺.该工艺所得锌镍合金镀层钝化膜稳定性好,其耐蚀性比未钝化的高2倍以上.     

间断阴极状态下导电辊材料的腐蚀性能研究

通过浸泡实验及电化学方法对几种导电辊材料在间断阴极状态下的腐蚀行为进行了研究。提出了导电辊腐蚀失效的原因;探讨了其影响因素,以及材料腐蚀行为与其钝化、再钝化性能的关系。     

氯盐制备IrO_2+Ta_2O_5混合氧化物阳极的热解形成过程

通过热重分析和差热分析并结合 X射线衍射技术对 Ir O2 +Ta2 O5 混合氧化物的热形成进行了研究。结果表明 :摩尔分数 x<2 5 %时 ,在混合氯盐体系 x H2 Ir Cl6 +(1- x)Ta Cl5 中 ,热解产物中的固溶体为β相 (β- Ta2 O5 中固溶了 Ir组元 ) ;x≥ 2 5 %时 ,生成的固溶体为固溶了 Ta组元的 Ir O2 金红石相 ,而且数量在两个以上 ;只有当 x≥ 42 .86 %时 ,其中的金红石相固溶体才是稳定的。 Ir和 Ta组元在热解过程中相互促进的作用强度顺序为 :x=5 .2 6 % x=6 6 .7%。在低 Ir含量 (x=5 .2 6 % )下或低 Ta含量 (x=6 6 .7% )体系中 ,在高温下主组元的热解受第二组元所抑制     

改性低铬钝化膜耐蚀性的研究

由于常规低铬钝化膜的耐蚀性不能达到中性盐雾试验的标准。采用在低铬钝化液中添加钛（ＩＶ）对低铬纯化膜进行改性。利用ＳＥＭ、ＸＰＳ等方法研究了所得钝化膜的形工通过极化电阻的测量和中性盐雾试验研究了钝化膜的耐蚀性。结果发现,钛（ＩＶ）的加入能明显提高钝化膜的耐蚀性,这是由于钝化膜中形成和硫酸氧钛,它们掺杂在钝化膜及其腐蚀产物中,有效抑制了锌镀层的腐蚀。     

电沉积Fe-36%Ni磁性合金工艺的研究

采用电沉积法制备Fe-36％Ni磁性合金。通过正交实验研究了nFe2 ／nNi2 、电流密度、镀液pH值、镀液温度与合金中铁含量的关系,用极差法分析了各工艺参数对Fe—Ni合金镀层成分的影响,并确定了最佳工艺条件为nFe2 ／nNi2 0.6,镀液pH值3．5,施镀温度65℃,阴极电流密度6A／dm2。实验结果表明,合金镀液中nnFe2 ／nNi2 较大,电流密度增加,pH值升高,均有利于镀层Fe含量的提高：实验所得合金镀层光亮、致密、外观平整,显微结构是层状,镀层中wFe为64．1％,wNi为35．9％,符合Fe-36％Ni合金成分设计要求。     

Fe-36%Ni软磁合金电沉积条件的研究

采用电沉积法制备Fe-36%Ni软磁合金薄膜,通过正交实验方法研究了Fe2 /Ni2 摩尔比、镀液pH值、电流密度、镀液温度与合金中铁含量的关系,用极差法分析了各工艺参数对Fe-Ni合金薄膜成分影响的显著性,并确定了最佳工艺条件.优化验证实验结果表明,所得合金薄膜光亮、致密、外观平整,合金薄膜中Fe含量为64.99%(质量分数),Ni含量为35.01%(质量分数),其饱和磁通密度(Bs)0.84T,剩余磁通密度(Br)0.27T,矫顽力(Hc)65A/m.     

常用材料自然环境腐蚀数据总库的设计

介绍常用材料自然环境(大气、海水、土壤)腐蚀数据总库的设计思想,总库系统结构设计,总库库结构设计,总库管理系统功能设计。该总库将收集、整理、存储黑色金属、有色金属、混凝土、合成材料、保护层、电缆和光缆6大类常用材料的自然环境(大气、海水、土壤)腐蚀数据100万个以上。     

电沉积法制备不锈钢镀层

本文用电化学方法制备 Fe-Cr-Ni 合金镀层。讨论了电沉积条件对形成 304不锈钢锭层的影响。实验结果指出:在常温、低的pH值及适当的电流密度下,镀液中的Cr³⁺和Ni²⁺含量达到一定的比值,可以获得成分与不锈钢(18Cr/9Ni)相似的铁铬镍合金镀层。