东鞍山含菱铁矿中矿浮选再利用研究

"分步浮选"工艺对于回收东鞍山烧结厂含碳酸盐难选铁矿石效果明显,但是该工艺第一步正浮选获得的含菱铁矿中矿铁品位在40%左右,仍有很高的回收价值,不宜直接抛尾。通过研究该中矿的工艺矿物学特性,采用阴离子反浮选工艺对其进行回收处理。通过试验确定了阴离子反浮选的主要适宜浮选条件,最终所得浮选精矿产品的铁品位和回收率分别达到了56.20%、57.10%,SiO_2含量为8.14%,满足了工业利用要求。     

堇青石基微晶玻璃的研究新进展

堇青石基微晶玻璃所具有的低介电常数、低热膨胀系数、高化学稳定性等一些优异性能,使其成为了电子应用领域的潜质材料。近年来,人们在改善烧结、促进整体析晶以及优化制备工艺等方面均取得了众多成果。综述了近年来国内外研究现状,包括材料性能的改善、晶化行为的研究及新用途的开发等。在此基础上,对前人研究中存在的问题进行了简要分析,最后展望了堇青石基微晶玻璃材料的发展趋势。     

X射线辐射分选机及分选工艺研究

详叙了X射线辐射分选机的发展历史及其工作原理,并介绍了近年来国内外的分选实践,研究表明：低品位矿石经过X射线辐射分选,可以被预先抛弃产率60%左右的合格尾矿,大幅度提高选厂的入选品位,显著提高选厂的经济技术指标。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

油酸钠或十二胺体系中菱镁矿及其伴生矿物的浮选特性

为了给低品级菱镁矿矿石的选矿提纯提供参考,通过单矿物浮选试验考察了捕收剂油酸钠和十二胺用量、矿浆pH以及调整剂六偏磷酸钠和水玻璃对菱镁矿及其伴生矿物白云石、蛇纹石、滑石、石英可浮性的影响。根据试验结果,指出可以采取先在自然pH条件下通过十二胺反浮选除去石英、滑石和部分白云石,再在pH=11并添加适量六偏磷酸钠条件下通过油酸钠正浮选将菱镁矿与蛇纹石和剩余白云石分离的方法来有效降低菱镁矿矿石中杂质伴生矿物的含量。     

邦德球磨功指数试验的影响因素

邦德球磨功指数是选矿厂碎磨流程设计和磨矿回路作业效率评价的重要依据。不同的商业化邦德球磨功指数试验流程中存在的钢球配比与磨机筒体结构的差异常常被忽略,这种差异会对邦德球磨功指数的测试结果造成明显的影响。入料粒度、产品粒度、矿石性质等因素均会对邦德球磨功指数的测试结果造成影响,在试验时需要充分考虑这些因素的影响。尽管如此,邦德球磨功指数仍然是一种方便和准确的测定矿石可磨性的标准方法。     

基于Box-Behnken试验设计的柞水菱铁尾矿最佳回收工艺参数

根据Box-Behnken中心组合试验设计原理,在条件试验基础上,采用六因素三水平的响应曲面分析法,建立了柞水菱铁尾矿深度还原-磁选工艺的二次多项式模型,试验以磁选铁精矿的品位为响应值作响应面和等高线值,研究了不同试验条件对铁精矿品位的影响。结果表明,基于Box-Behnken试验设计的响应面分析及模型拟合所得参数可靠,在配碳量为21.5%,碳酸钠用量14.1%,焙烧温度1278℃,保温时间125 min,-0.037 mm含量为86%和磁场强度260 m T为时,可获得品位为90.86%,回收率为81.35%的最终选别指标。     

热分解法制备三水碳酸镁晶须及其结晶动力学研究

利用菱镁矿制备重镁水溶液,以此为前驱溶液,采用热分解法制备三水碳酸镁晶须。借助X射线衍射分析（XRD）和扫描电镜（SEM）探究热解时间、重镁水溶液浓度和搅拌速率对产物组成和形貌的影响,并研究结晶动力学。结果表明,在温度50 ℃、热解时间120 min、重镁水质量浓度为2.75~3.39 g/L时,热分解法制备得到平均直径为6.0 μm、平均长度为100 μm的棒状MgCO₃·3H₂O晶须。随着时间和浓度增加,MgCO₃·3H₂O晶体表面或整个棒状结构会发生溶解重新形成无定形颗粒,并逐渐形成多孔棒状4MgCO₃·Mg（OH）₂·3H₂O。搅拌速率影响MgCO₃·3H₂O晶须的产率。MgCO₃·3H₂O晶体中,[MgO₆]正八面体通过Mg-O键以共顶点的方式紧密相连,沿化学键作用力较强的[010]方向无限连接形成长链。结晶动力学线性拟合结果表明重镁水溶液浓度增大,诱导期时间缩短。      

某缓冷渣包中不同区域铜渣的浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,对渣包中不同区域的铜渣分别进行浮选试验,研究渣包缓冷区域对铜浮选回收率的影响。结果表明:渣包内部的闪速炉渣浮选铜回收率为89.54%,尾矿品位为0.16%;中部炉渣的铜回收率为87.53%,尾矿品位为0.26%;外部炉渣的铜回收率为73.52%,尾矿品位为0.45%。在同一渣包中,铜渣浮选铜损失主要集中在渣包外部的铜渣,以现场的渣包体积进行计算,渣包外部铜渣的铜损失占总损失的70.22%。通过显微分析,造成渣包外部区域浮选指标较差的主要原因是渣包外部的炉渣含铜物质嵌布粒度较细,较细颗粒不能得到有效的单体解离,进而影响浮选指标。