基于PMAC下的直线电机PID控制性能研究

直线电机作为数控机床进给系统的一种新兴驱动方式,已成为现代世界机床技术发展的新趋势。文章简单介绍了直线电机的基本原理,并利用PMAC作为直线电机的控制器集成了数控磨床的横向进给单元,在利用PID 前馈控制法对直线电机控制性能研究的基础上,利用PMAC的时基控制功能结合直线电机的微量往复进给运动及电主轴单元的高速性能,实现了椭圆形零件的高速磨削精密加工,为推动直线电机及PMAC在高速高精度数控机床中的应用打下了基础。     

电解修整青铜结合剂金刚石砂轮工艺

青铜结合剂人造金刚石砂轮型面成型性好,强度高,有一定韧性。用它精密加工工程陶瓷,具有砂轮导热性能好、磨削比大、修整方便等优点。但由于青铜结合剂金刚石砂轮的整形较难,影响磨削力及磨削     

高速电主轴轴承油气润滑系统的研究

高速电主轴轴承高速旋转时，轴承内部将产生大量摩擦热，从而影响轴承刚度性能及高速性能，轴承润滑可以减少热量的产生，降低温升。油气润滑系统相对于其它润滑系统更适应于高速主轴轴承的润滑要求。对油气润滑的工作原理及其优越性等方面进行了分析。     

大功率陶瓷轴承电主轴单元的研制

介绍了电主轴单元的优良特性及其应用，结合高速电主轴单元的研制实践，分析了大功率电主轴单元支承选用及预负荷的确定，探讨了电主轴单元的结构布局与设计，讨论了电主轴单元冷却与润滑系统的设置，通过实验测试电主轴的静动态性能，为加快开发新型电主轴及其在数控机床上的应用提供技术依据。     

精密陶瓷球研磨加工技术研究

利用新开发的锥形研磨方法进行了ＺｒＯ２及ＨＩＰＳＮ陶瓷球的加工。对影响精度的因素进行了深入研究，确定了合理的研磨工艺。研究表明：锥形研磨法使陶瓷球在研磨过程中充分自旋，均匀研磨，有利于提高研磨精度和研磨效率。影响陶瓷球研磨精度的因素主要有研磨盘材料、形磨剂种类及添加周期、研磨压力、研磨速度、研磨时间等。为提高精度应合理搭配各参数。整个加工应在洁净室内完成。研磨剂应按照少量多次而不是大量少次的原则添加。     

异型石材制品五轴数控加工工艺设计方法的研究

结合石材加工的工艺特点,通过UG、Power MILL软件对立体佛像模型进行粗、精加工编程,在工艺参数相同的前提下,分别对比采用不同加工策略时的仿真加工效果及加工用时,总结适合石材立体模型五轴加工的加工策略,以提高加工效率以及加工质量,使五轴联动技术能在石材加工领域更好的发挥其优越性。     

PMC运动控制器及其时基控制的应用

概述了PMAC（Programmable Multi-Axis-Cotroller)可编程运动控制器，详细讨论了PMAC编程运动控制器的硬件结构，其中主要了PMAC上的各个接口的作用，并较为系统地论述了PMAC的性能，最后叙述了PMAC运动控制器的时基控制原理并给出时基控制的简单应用。     

气体流量对PEM燃料电池电流密度分布的影响

气体流量对质子交换膜(PEM)燃料电池的性能和运行成本具有重要的影响.利用燃料电池电流密度分布测量垫片对PEM燃料电池的电流密度分布进行了测量,分析了氢气流量和空气流量对其性能的影响.实验显示空气流量不足时,PEM燃料电池中所有局部电流密度都较低;增大空气流量,所有局部区域的电流密度都均匀增大;氢气流量不足时,入口附近局部电流密度较大,而出口附近局部电流密度几乎为零,电流密度分布曲线中出现局部电流密度快速降低区;增大氢气流量,入口附近局部电流密度增大,局部电流密度快速降低区域向气体出口处移动;当氢气流量大于120 sccm后,局部电流密度几乎不变;实验结果对PEM燃料电池操作参数和性能的优化具有重要的参考作用.     

温度对PEM燃料电池性能的影响

目的研究质子交换膜燃料电池运行中的电池温度、两极加湿温度对电池性能的影响．方法运用质子交换膜电池单体的测试系统进行了不同工作温度、气体加湿温度对电池性能影响的测试实验．结果得到了3个温度在实验条件下。在一定范围、一定间隔内的所有数据组合．结论固定除温度外的所有操作参数条件下。电池工作温度、阴极和阳极的加湿温度对电池性能的影响顺序也是固定的；低电流工作下．电池性能不受操作温度的影响，只与其几何参数有关；电池的极化曲线中存在两个过渡区，过渡区是在一定范围内出现的．实验结果对质子交换膜燃料电池结构的优化和设计具有重要的指导意义．     

氧化锆陶瓷磨削机理有限元仿真与实验

目的研究氧化锆陶瓷材料在高速磨削条件下的去除机理,优化磨削参数,提高磨削效率．方法将单颗金刚石磨粒简化成圆锥形和三棱柱形两种形状,进行氧化锆陶瓷的磨削仿真,分析了磨削深度和磨削速度两个因素对磨削力和磨削表面形貌的影响．通过对氧化锆陶瓷进行内圆磨削加工实验,并获取相应的磨削力数据与表面形貌图像,对比仿真结果,证明了理论分析的正确性．结果随着磨削深度从1μm到9μm,磨削速度从23．0m／s到74．9m／s的增大,单颗磨粒磨削力呈单调递增的趋势,工件表面质量逐渐恶化．结论提高砂轮转速,降低磨削深度,有助于减小磨削力,提高磨削表面质量;在磨削深度、磨削速度两个因素当中,磨削速度对单颗磨粒磨削力及磨削表面质量的影响更大．