支持自顶向下设计的产品功能建模技术

自顶向上的设计模式符合一般的设计规律，面对几何建模技术为主的各种ＣＡＤ系统难以真正地对这一过程提供支持本文介绍了一种基于功能单元和功能特征的产品功能模型。它能够表达产品的功能结构和功能关系，并建立了对零件形状特征的功能约束。功能建模系统 基于特征的产品建模系统相连接，能够实现自顶向下的产品设计 。     

基于多色集合理论的几何公差信息推理及其规范性验证

针对基准体系、公差类型、附加符号等几何公差信息设计不规范的问题,提出基于多色集合理论的几何公差信息推理及其规范性验证方法。首先根据构建的几何公差本体模型,提出几何公差信息推理层次结构,并建立了该推理层次结构的多色集合模型。然后根据新一代产品几何规范,提炼了推理层次结构中不同层次信息之间的映射关系,形成了几何公差信息推理围道矩阵。在此基础上,通过分析基准约束的自由度方向,判断是否存在基准冗余和基准顺序不一致等问题,验证了基准体系的规范性;基于围道矩阵以及推导的几何公差信息推理算法,经过两步推理得到了适用的公差类型、附加符号,验证了几何公差设计结果的规范性。基于上述模型和算法开发了几何公差信息规范性验证软件模块,通过实例分析,证明了所提方法的可行性与有效性。     

面向虚拟装配的装配序列规划技术研究

目前产品装配序列完全通过自动推理获得的方法工程实用性不高,据此,提出将计算机的辅助知识导航与人的决策相结合的方法,通过虚拟环境下的人机协同方式来解决装配序列规划问题。首先给出了装配序列知识导航的框架结构,提出了根据当前装配状态,将几何层和语义层知识规则交替运用、递进分层的装配序列动态导航算法;给出了几何层推理所运用的优先级判断准则和假设,并对语义层规则的4层框架描述方法进行了说明;最后通过实例进行了验证。     

车间调度中的动态工作日制研究与实现

车间调度问题在实际应用中更多地表现为动态调度问题.在分析调度问题的三个基本要素的基础上,并结合车间实际生产情况,对时间的动态变化这个影响动态调度最基本的因素进行了研究.提出了动态工作日制的实现策略和关键算法,为动态日制的离散实现提供了一个应用的具体方案,最后通过实例证明了该方案的可行性.     

基于服务的数字化产品开发应用集成技术

产品开发过程涉及诸多应用系统之间的功能交互,而分布式系统的异构性影响了它们的互操作能力,使产品数据的可访问性和易用性降低.为了解决这一问题,提出了以服务为核心的应用集成思想和以智能服务元为基础的多层次集成服务模型,设计了智能服务元的结构,在分析PDM/CAD和PDM/CAPP的集成方案基础上,设计并实现了运行于PDM集成环境中的多个智能服务元.通过PDM原型系统的开发验证了集成技术的可行性.     

Pro/E和UG之间三维模型数据交换方法

为了实现CAD系统（Pro/E）和CAM系统（UG）之间三维实体模型数据交换,以卫星零部件为对象,根据系统之间数据交换的机制,在分别研究了IGES标准和STEP标准的基础上,基于这2种标准进行了数据交换实验比较,提出了基于STEP标准实现Pro/E和UG之间实体模型数据交换的方法.     

基于角色和时序式的虚拟协同设计冲突解决机制研究

针对虚拟协同设计中的设计冲突问题,提出了基于角色和时序式的协同设计冲突解决机制。在分析虚拟协同设计环境特点的基础上,根据冲突产生的原因将其划分为不同的种类。对协同设计中的冲突行为进行建模,引入模糊数学中隶属度的概念来表示不同角色的优先级,并通过矩阵运算来确定角色对模型的操作权。介绍了角色的管理及变更机制,在虚拟协同设计环境中得到了应用验证。     

基于Web服务的企业集成平台框架研究

为实现企业信息、过程与应用系统的动态集成,构建了基于“用户一流程一应用系统”模型的企业集成平台逻辑框架。该框架以企业应用系统及相关数据库为底层支撑,采用Web服务将应用系统和业务流程逻辑封装为标准服务,通过服务的发布与发现机制,实现企业资源的发现和共享。以业务流程方式将企业内的服务进行动态编制,实现基于业务流程的企业运行动态组合,并实现业务流程的定制与监控。集成平台的核心为Web服务的管理与编制,通过业务流程引擎驱动执行。平台对外表现为统一的企业门户,可以实现企业用户单点登录,并且建立了涵盖企业和车间两个级别的综合看板。最后结合企业实际,给出了集成平台框架实例。     

用系统的观点应用和发展先进制造技术

对先进制造技术的系统性特点进行了分析 ,认为随着先进制造技术开始发展成为多学科交叉融合一体化的新一代制造科学 ,在应用与发展先进制造技术不能孤立看待某一先进制造技术 ,不应以追求技术的高新为目的 ,必须用全面、整体和系统的观点及手段对其进行处理 ,协调系统内部的各个要素 ,追求总体优化 ,必须重视技术、组织、管理及人的综合 .先进制造技术必须以人为中心 ,其运作需要先进的制造模式相匹配     

管材弯曲过程中的弹塑性变形分析

在管材弯曲变形的基本假设和简单应力状态下的线性强化材料模型的基础上,对管材弯曲进行了变形分析。分析结果表明：弯管横截面上垂直于弯曲平面方向的对称轴两侧存在很小的弹性区,对弯曲卸载后的回弹产生一定影响;弯曲切向应力主要随相对弯曲半径减小、屈服强度和塑性模量增大而增大;在较小相对弯曲半径范围内,弯曲切向应力有急剧上升的倾向;根据弯曲切向应力小于材料拉伸极限的关系,推导出最小相对弯曲半径的计算公式,理论计算值略小于实际试验值,修正并完善后,可应用于生产。