两种Ni-Cr-Co基高温合金的凝固偏析及其对Rayleigh数的影响

利用SEM和EDAX研究了2种Ni-Cr-Co基高温合金GH742和GH738凝固过程中组织、液相成分变化,用图像分析软件测定了各温度下的液相分数,并计算了2种合金凝固过程中液相密度差和相对Rayleigh数变化。结果表明,GH742凝固过程中主要是Cr、Co和Nb的偏析,GH738合金凝固过程中主要是Cr、Co和Ti的偏析;GH742和GH738合金凝固过程中都存在着液相密度反转,后者密度差的绝对值较大;GH738合金相对Rayleigh数绝对值的最大值是GH742的3.5倍,凝固时更易形成黑斑。     

新型高温合金700℃时效组织及力学性能

利用微观组织分析和高温力学性能测试方法，研究了1种新型Ni—Cr—Co基高温合金在700℃长期时效过程中的组织稳定性及其一些力学性能。结果表明：试验合金在700℃时效过程中，析出物有MC，M23C6和γ’；晶内和晶界碳化物MC和M23C6的稳定性好，γ'的粗化为扩散控制的生长过程；在700℃时效初期，室温硬度变化小，随时效时间的增加而减小，这与γ'的粒度、形貌和分布有关；合金的高温拉伸强度和持久强度比Nimonic 263显著提高，且韧塑性好；试验合金在700℃具有稳定的显微组织和较高的高温力学性能。     

一种新型机用平口钳

本文介绍一种新型机用平口钳（静压增力数显机用平日钳）的工作原理和结构以及夹持力数字显示装置。     

连续柱状晶组织纯铜管的制备工艺及组织分析

结合连续定向凝固技术和真空熔炼技术,在自制的连铸设备上研究了铜管的制备工艺.结果表明:当熔炼温度为1 120～1 165℃,牵引速度为20.3～29.4 mm/min,喷水量为1 000 L/h,真空度为6.6～10 Pa时,可得到表面光滑、具有连续柱状晶组织的纯铜管材,并对其组织演变过程进行了分析.     

一种磁通门型钢丝绳缺陷检测传感器

在分析钢丝绳缺陷漏磁场特性的基础上，研制了一种用单磁心单绕组磁通门元件制做的钢丝绳缺陷检测传感器，本文讨论了传感器的检测原理和接口电路结构。     

合金元素对低合金耐磨铸钢力学性能的影响

研究了低合金耐磨铸钢中台金元素C、Si、Mn、Mo，对钢的力学性能等的影响。结果表明，合金元素的合理有效搭配，可使钢在连续空冷条件下得到贝氏体为主的显微组织：钢中C、Mn含量增加，其硬度上升，冲击韧度下降，其中以Mn影响最大，C次之：Si、Mo对钢性能影响程度较小，均在研究的中等含量处取得性能的最佳值。     

25Cr3Mo3NiNb二次硬化钢冲击性能的研究

研究了二次硬化钢25Cr3Mo3NiNb的冲击韧度随回火温度和试验温度的变化.结果发现,试验钢在200℃回火时冲击韧度较高,300～600℃回火时冲击韧度值较低,600℃以上回火时冲击韧度值迅速升高,640℃回火时冲击韧度达到最高值55J/cm2,640℃以上回火时冲击韧度值有所降低.640℃回火后试验钢的冷脆转变温度为10℃,屈服强度为960MPa,可以满足兵器特种结构件高强度高韧性的要求.     

传动轴套管叉花键冷挤压工艺研究

通过采用刚塑性有限元法,利用先进成熟的变形三维模拟软件,对传动轴套管叉花键零件的冷挤压工艺的全过程进行了计算机数值模拟,为该零件的该零件的冷挤压成型工艺优化、工装设计提供了理论依据.     

陶瓷喷砂嘴的冲蚀磨损特性及其损坏机理

采用热压烧结工艺制备了Al2O3/TiC、Al2O3/(W,Ti)C和B4C陶瓷喷砂嘴.以SiC和Al2O3为冲蚀磨料进行了喷砂冲蚀试验.结果表明纯B4C陶瓷材料的烧结温度高、保温时间长、致密度低、晶粒粗,抗弯强度和断裂韧性低,但硬度最高;而Al2O3/TiC和Al2O3/(W,Ti)C陶瓷材料的烧结温度和保温时间比纯B4C陶瓷大大减小,致密度高,抗弯强度和断裂韧性比纯B4C陶瓷高1倍以上,但硬度相对低.对陶瓷喷砂嘴在磨料冲蚀下的应力状态进行了有限元分析,结果表明陶瓷喷嘴入口处所受的应力最大,出口次之,中间区域最小.B4C陶瓷喷砂嘴的最佳入口锥角为11°,而Al2O3/(W,Ti)C陶瓷喷砂嘴的最佳入口锥角为16°.陶瓷喷嘴入口和出口处的磨损机理主要表现脆性断裂;而中间区域的磨损机理主要表现为磨料颗粒对喷嘴内壁表面的研磨、抛光和微切削作用.     

玻璃包覆纯铜微丝的制备与表征

采用熔融纺丝法制备了玻璃包覆纯铜微丝,对微丝进行了组织观察以及尺寸和缺陷表征,提出了不同冷却条件下的纯铜芯丝凝固过程模型,讨论了制备过程中存在的问题并提出了相应的解决方案.结果表明:在空气中自然冷却凝固的纯铜芯丝内部组织为细等轴晶,加冷却水快速冷却凝固制备的纯铜芯丝内部的晶粒沿着微丝长度方向呈竹节状整齐排列;当微丝外径为45μm、芯丝直径为25 μm时,外径尺寸波动在6%以内,芯丝直径误差小于4%;当原料质量存在问题或制备过程中拉丝速度、冷却速度等工艺参数匹配不合理时,易导致芯丝表面存在凹坑和凹槽等缺陷.