RPM--快速原形制造

介绍快速原形制造技术的产生、发展、种类及其主要研究方向、需要解决的问题和研究的最新成果、最新应用。     

基于RP的非占位涂层快速模具制造技术研究

研究了适应于CO2水玻璃砂型的自硬性转移涂料，提出基于LOM原型的非占位涂层快速制模技术。采用配置的涂料和CO2水玻璃砂型造型工艺，以较低的生产成本和较短的制模时间浇注出精确成形的散热板压制模具，产品的尺寸精度达到CT6～CT8，表面粗糙度Ra=3.2μm～6.3μm。     

RT技术在汽车模具工业中的应用

介绍了快速模具（ＲＴ）技术的背景和工艺，分析了现在汽车模具行业发展的要求及障碍，ＲＴ技术于汽车模具行业的现状及其优势和限制。     

钢丝缠绕黑色金属挤压筒的设计

挤压筒是大口径厚壁无缝钢管热挤压工艺中最为重要的模具,传统的多层组合挤压筒设计方法面临很大挑战。提出采用钢丝缠绕预紧挤压筒的方案,由于钢丝在高温下存在蠕变加速和应力松弛,将钢丝缠绕技术应用于挤压筒的最大问题是解决挤压筒预热与钢丝防护之间的矛盾。针对此矛盾,分析钢丝缠绕挤压筒设计中的关键问题包括预热、钢丝防护和预应力分布控制,提出高温钢锭内置预热和电加热预热两种设计方案,分别分析两种设计方案存在的问题、解决方法和优缺点。针对电加热预热挤压筒,提出新型的热致预应力方法来产生预紧力,将内衬和中衬预热至350℃以上,中衬和外衬之间设有隔热层,经隔热后外衬和钢丝层温度低于80℃,利用两者之间温度差而导致的热膨胀量差值来产生预紧力。基于此想法,设计制造内直径170 mm的挤压筒原理样件,通过温度测试和应力测试,表明所提出的电加热预热挤压筒可达到预期的预紧效果,为挤压筒的设计探讨一种新型的设计方法。     

超重型液压缸的科学技术价值和工程应用

讨论了安装在西安三角航空公司重型压机上的400 MN超重型工作主缸和安装在苏州昆仑重工液压机上的300 MN、90MPa超高压工作主缸的设计原理、结构、密封、安装等关键技术和工程问题;通过分析重型压机的发展历程,详尽说明了重型液压缸是推动重型液压机发展的关键因素;详细分析了预应力钢丝缠绕剖分-坎合结构超重型液压缸的设计原理和相关技术问题.     

压电驱动微滴喷射过程的数学模型

通过对压电驱动器的力一位移方程的简化，得到了压电驱动器的受力方程。从质量守恒和能量守恒的角度对腔体内部流体运动情况进行了分析，简化了分析过程。在此基础上，建立了微滴喷射过程的数学模型，得到的计算结果、喷射规律与试验结果基本一致。     

TEM中微衍射和微分析的对应

我们用TEM模式和STEM模式,在JEM—200CX扫描透射电镜+EDA×9100x射线能谱仪上,对Ge/Ag双层膜试样直径约200nm以下的同一微区进行微衍射和微分析。TEM模式的优点为:a.观察图象有较高的分辨率:b.可以方便地转到进行微衍射和微分析。实验时加速电压为200kV,试样倾斜30°,采用石墨样品台,自制Be网(图1为用电镜铜网(a)和自制Be网得到的x射线能谱图,前者铜峰太高)。插入φ100μ聚光镜光栏,得到TEM图象和选区衍射图,从图象中选择所需研究的区域进行同一微区的微衍射和微分析。将区域放在荧光屏的中心,调节光斑钮到4,用调节第二聚光镜     

玻璃润滑热挤压工艺的润滑行为分析

玻璃润滑热挤压工艺是生产大口径厚壁无缝钢管的重要方法,然而对玻璃润滑热挤压润滑行为的理论分析仍然非常欠缺。将玻璃润滑行为分为两个阶段,熔融玻璃的形成阶段和玻璃润滑膜在定径带上的演化阶段,得到玻璃垫内的温度、玻璃粘度、玻璃流动速度沿玻璃垫厚度方向的分布,分析熔融玻璃的流量和玻璃润滑膜的厚度,得到两种速度边界条件下预测挤压制品表面覆盖的玻璃润滑膜厚度的理论模型,并得到判定玻璃润滑工艺是否稳定的稳定性判据,从理论上验证大口径厚壁无缝钢管在70 mm/s速度下实现稳定润滑工艺的可行性。提出采用数值模拟预测坯料表面温度随挤压过程的变化,并结合理论模型预测玻璃润滑膜厚度的方法,与试验结果对比,证明该模型具有较好的预测精度。