基于RP原型的等离子喷涂快速制模技术

基于RP原型的等离子喷涂快速制模工艺是一种新型快速模具制造技术。主要结合不锈钢粉末喷涂模具制造过程，重点讨论了这种模具的结构、制造原理、方法和技术关键。     

生物材料快速成形设备的设计与实现

基于低温喷射堆积成形工艺开发了可成形生物活性和生物可降解性材料的快速成形设备。设备采用PMAC数控卡和伺服电动机实现X／Y平面的点位控制和轮廓扫描，集成4个喷头和低温冰箱实现分层堆积制造。所制造的样品已用于大段骨快速成形制造领域。     

基于LOM技术的大型原型成形效率分析

如何提高加工效率一直是快速成形（RP）技术的一个重要课题，也是快速成形技术走向大型化的一个主要障碍。通过对几种典型的快速成形工艺的分析、比较，认为分层实体制造（LOM）工艺以面作为最小成形单位，具有最高的成形效率，是RP技术中较适合制造大型原型的工艺。以清华大学激光快速成形中心的SSM-1600成形系统为例，分析了成形大型原型时的工艺特点以及提高成形效率的一些途径。     

北京市生物3D打印产业化路径探究

当前，3D打印技术（又称增材制造技术）在国内外掀起了一波新的发展热潮。这个新技术通过摒弃传统的生产线而降低了成本，大幅减少了材料浪费。而且，它还可以制造出传统生产技术无法制造出的零件与产品。在与新的医学信息获取技术相结合后，在良好设计概念和设计过程的协助下，采用生物材料及细胞，利用生物3D打印（亦称为“生物制造”）技术还可以快速有效又较廉价地生产出与医疗密切结合的新型产品。     

激光选区烧结工艺中的金属粉末材料

通过介绍激光选区烧结工艺中的主要金属粉末材料,指出了该工艺对金属粉末材料的要求及选择和设计原则,明确了金属粉末材料应在成形精度、成形速度、成形件强度及成本等方面与工艺相匹配,并提出了适合金属件直接快速制造的金属粉末材料的发展和改进方向。     

相分离法制备PLGA微米-纳米多孔结构研究

相分离技术是近年来制备组织工程支架的一项新技术.研究了溶剂、溶液浓度、降温速率对多孔材料微孔结构的影响,确定了获得微米-纳米尺度微结构的参数.通过试验探索出了用高凝固点溶剂低温快速冷冻制备PLGA纳米结构的方法,讨论了溶剂影响微米-纳米多孔结构的因素.通过选取适当的溶剂、冷冻温度和溶液浓度,可以控制获得的多孔结构的尺寸,制备更适合细胞黏附、增殖的组织工程支架.     

电流密度对复合氧化法制备涂层结构的影响

对TiO2薄膜涂层的结构、形貌、元素组成、硬度进行了观察和测量,研究了电流密度对复合氧化法(即预氧化和微弧氧化复合处理)制备多孔TiO2涂层的结构和性能的影响.结果表明:电流密度对多孔TiO2涂层的结构和性能有很大影响.随着电流密度的增加,涂层的锐钛矿型TiO2含量减少,金红石型TiO2含量增加,涂层表面微孔孔径增加,凹凸起伏变得明显,显微硬度增加,钙磷原子比也发生了变化.当电流密度为20,40,60,80和100 mA/cm2时,涂层的钙磷摩尔比为1.22,1.60,1.89,2.01,2.12.在40 mA/cm2电流密度下可得到结构和性能较理想的多孔TiO2梯度涂层.     

钙盐浓度对复合氧化法制备多孔二氧化钛涂层表面结构的影响

为了分析微弧氧化电解液中钙盐浓度对复合氧化法(即预氧化和微弧氧化复合处理)制备多孔二氧化钛涂层表面结构的影响，利用X射线衍射、扫描电镜及附带的能谱对涂层的表面相结构、形貌及元素组成进行了观测与分析，利用图像分析软件对涂层表面孔隙率进行测试。结果表明：复合氧化法制备的多孔二氧化钛涂层表面均含有单质钛、锐钛矿型二氧化钛和金红石型二氧化钛：钙盐浓度的变化对涂层表面结构有一定影响，随着钙盐浓度的增加，涂层中锐钛矿型二氧化钛相对含量减少，金红石型二氧化钛相对含量增加；涂层表面的钙、磷元素含量降低，钙磷原子比增加：在所选钙盐浓度下，表面孔隙率的变化不十分显著。     

时间参数对复合氧化法制备多孔二氧化钛涂层结构的影响

为了分析微弧氧化时间对复合氧化法(即预氧化和微弧氧化复合法)制备的二氧化钛涂层结构和形貌的影响，采用X射线衍射、SEM及附带的能谱(EDS)对涂层的结构、形貌和元素组成进行了分析，采用MH-3型硬度计对涂层表面的硬度进行了测试。结果表明：微弧氧化时间是影响复合氧化法制备多孔二氧化钛表面涂层形貌、结构、硬度和钙磷原子比的主要因素之一。随着微弧氧化时间的延长，涂层表面的微孔孔径增加，凹凸起伏变得明显，涂层中金红石相增加，锐钛矿相减少，表面硬度增加，钙磷原子比也发生了变化。可控制微弧氧化时间得到结构较为理想的多孔二氧化钛梯度涂层。     

快速模具集成系统精度保证体系研究

介绍了利用ＲＰ技术的快速性和铸造工艺的成熟性制造功能性产品的ＣＡＥ系统,分析了影响产品精度的因素,提出了用非线性有限元分析三个主要成型阶段的精度,采用模式识别理论、误差理论、神经网络方法处理误差反馈问题,进行误差补偿修正和加工精度的预报,提高最终产品质量的方法。