滚珠丝杠副的接触疲劳行为

通过显微硬度、化学成分、扫描电镜和能谱仪等方法对接触疲劳试验样品进行了分析。结果表明,试样经过一定周次的循环加载,滚道表面出现点蚀、微裂纹和剥落等现象。疲劳裂纹主要从滚道表面萌生,并与表面呈一定角度向内部扩展。材料内部的非金属夹杂物对裂纹的萌生和扩展发生影响。次表面疲劳裂纹优先在Al₂O₃·MgO颗粒周边萌生和扩展,并没有在TiN颗粒周围萌生。     

二氧化碳作为连铸保护气体的试验研究

连铸过程中为防止二次氧化的发生,常采用保护浇注措施,一般在水口处通入氩气进行密封,隔绝高温钢液与空气的接触。某钢厂连铸水口处,采用原有保护气管道中通入纯度为99.9%的CO2代替Ar作为保护气体,并对保护浇注前后钢中的氧、氮元素含量和夹杂物进行分析,试验表明:与常规Ar保护相比,CO2保护浇注不会导致二次氧化的加剧,保护效果与Ar相同,同时对夹杂物及大型夹杂物的形貌、组成没有影响,并且大型夹杂物平均质量减少了16.6%。故对于氧含量要求不特别严格的钢种,CO2可代替Ar应用于连铸而达到保护浇注的目的。     

烧结过程持久性有机污染物生成机理研究进展

烧结过程持久性有机污染物问题凸显,已然成为钢铁环保领域的重要研究内容。本文从二英类基本性质入手,简述了烧结工艺过程基本特征,并介绍了烧结过程二英类污染物的排放水平和分布,指出烧结过程二英类污染物的治理关键环节在于烟气。其后,重点论述了烧结过程二英类的生成机理及影响因素,指出二英类主要生成空间位于烧结床内部,从温度、碳源、氯源、氧、催化剂等方面进行深入分析和比较,为烧结过程持久性有机污染物相关研究提供理论基础。在此基础上,对目前二英类污染物源头减排技术进行梳理,提出对于烧结过程复杂工况下抑制剂的控污机理和烧结矿性能影响等相关问题仍有待深入研究,并提出烧结过程二英类生成抑制技术将成为重要研究方向。     

大钢锭凝固过程的数值模拟研究

运用大型商业软件MARC的有限元分析法,对85 t S34MnV大型钢锭凝固过程的温度场分布进行了数值模拟计算分析,基于模拟结果进行了工业试验.模拟结果表明,钢锭的凝固趋势在轴向上由钢锭底部向钢锭顶部逐步推进,径向上由四周向中心慢慢延伸.通过对不同浇注温度下的钢锭凝固过程进行数值模拟,得出适当提高钢锭的浇注温度可以延长凝固时间,这有利于夹杂物的上浮.工业试验结果表明,提高钢锭模初始温度50℃后,冒口夹杂物总量与钢锭底部夹杂物总量的比值提高了约0.63％,验证了模拟结果.     

论冶金企业中焦化厂的节能技术

对钢铁冶金企业中焦化厂的工艺单元和相应的节能技术进行剖析.结果表明,工艺技术的进步是推动节能工作发展最重要的因素.炼焦工艺单元应重点应用控煤、煤调湿、焦炉自动控温、干熄焦四项新技术,而副产回收工艺单元的改进则应侧重于应用荒煤气显热回收、蒸馏用能优化等节能技术,同时应充分利用"三废"资源.     

基于MEMS的姿态测量系统

载体的姿态测量是载体进行预计轨迹运动的基础.姿态测量有多种方式,其中采用磁场传感器测量大地磁场确定航向的方法由于结构简单、体积小、重量轻、启动迅速、成本低等特点,自古至今一直得到应用.本课题在此基础上,利用微机电系统(MEMS)技术,设计了由微机电传感器组合而成的微型方位水平仪,该系统由三轴微加速度计和三轴微磁强计组成.利用大地磁场和重力场在地理坐标系和载体坐标系之间的方向余弦转换进行绝对角度解算得到姿态角.该微型姿态测量系统体积小、重量轻、功耗低、启动快、无长期漂移,可进行全姿态动态连续测量,测角精度为±0.5°(俯仰和滚转)、±0.7°(航向).     

液体质量测量误差的分析及解决方法

引言在新厂房糖料间的调试过程中有一个问题影响着生产的正常进行,那就是储料罐内的糖料质量（公斤）测量与实际导之间存在的较大误差。为了保证烟丝的质量,加糖料的多少是有着严格的比例的,现在由于监控器显示的罐内糖料的质量存在一定的误差,造成输入到现场的糖料偏离实际需要量。在此次的调试工作中,我们把这个问题作为重点攻关对象,即确保监控器显示的公斤数与储料罐中的实际数相一致。在计量科和各方面的共同努力下,集思广益,终于解决了这个问题。在本文中,将就各种产生误差的因素作一些论述,并提出改进的方法。1．储料系统…     

电弧炉电能需求的生产实践与评价

电耗是电弧炉的重要技术指标之一,在当前发电行业背景下,降低电弧炉电耗具有显著的经济和环境效益。根据典型电弧炉企业生产数据,系统分析各项工艺参数与电耗之间的关系,并进一步评价了各种方法降低电耗的环境效益。结果表明,优化供电制度和强化供氧是具有良好环境效益的节电手段。对于连续加料电弧炉,天然气喷吹对降低电耗的作用被极大减弱,天然气消耗与电耗的相关系数为-1.13 kW·h/m³,其应用不利于CO₂减排。尽管兑加铁水可以显著降低电耗,但是兑加40%(质量分数)铁水的连续加料电弧炉能耗和碳排放量分别是全废钢连续加料电弧炉的2.25和2.50倍,不利于推动钢铁工业节能减排工作。因此,降低电弧炉电耗需要通过增加电弧炉中化学能和物理热的供应及减少能量损失的手段来实现。     

基于SE注意力机制的废钢分类评级方法

为了解决传统人工方法对废钢分类评级人为因素干扰大且效率低下等问题,提出基于挤压?激励（Squeeze?Excitation,SE）注意力机制构建废钢分类评级的深度学习网络模型,并对采集到的废钢卸载过程图像进行模型训练和验证。首先,搭建物理尺寸比例为1∶3废钢质量查验物理模型,采用高分辨率视觉传感器模拟采集货车卸载废钢作业场景下不同废钢的形貌特征;然后,对采集到的废钢图像使用跨阶段局部网络进行特征提取,利用空间金字塔结构解决特征丢失问题,采用注意力机制关注通道间的相关性;最后,在包含7个标签分类的两个数据集进行模型训练与验证。实验表明:该模型能够有效地对不同级别的废钢进行自动评级判定,全类别准确率达到83.7%,全类别平均精度为88.8%,在准确性方面相比于传统人工验质方法具有显著优势,解决了废钢入库过程中质量评价的公正性难题。      

300t转炉底吹布置优化研究

根据转炉实际结构尺寸,采用ANSYS14.0软件进行了不同底吹布置模式的多相流数值模拟研究,本研究条件下所得熔池平均速度与平均湍动能在数值上存在相反关系,同时结合水模拟结果可知,影响熔池混匀效果的主要因素,为熔池的流动速度。将优化后转炉底吹位置应用于300 t转炉,工业试验表明,复吹转炉平均冶炼时间为14.6 min,终点含碳量满足钢种需求,脱磷率达90%以上,利用设计底吹方案为转炉冶炼提供了良好的动力学条件。此外,终钢平均碳氧积为0.00244,碳氧积反应接近平衡,保证了冶炼钢水的质量。