冲击电压作用下应力锥位置对高压电缆终端电场分布的影响

应力锥的位置对电缆终端电场分布的影响易被设计人员忽视,试验发现应力锥的位置对电缆终端的整体性能起着至关重要的作用,冲击电压作用时影响更甚。针对该现象,笔者采用有限元法,建立了相应的模型,计算了不同应力锥位置的110 kV的电缆终端电场分布情况,证明应力锥的位置对套管表面电场分布的影响,并通过试验对仿真结果进行验证。提醒设计人员应力锥在套管中的位置不可忽视。     

谈PRO/ENGINEER软件在摩托车设计中的应用

摩托车产品研发过程中通常要进行整车的外观造型设计（概念设计）、整车及其零部件的仿形设计、零部件设计和关键零部件的分析与计算等。随着科技的不断发展,摩托车的设计手段也在不断改善,已逐渐摆脱了原来使用图板和铅笔的手工设计,进入了二维和三维CAD设计阶段。美国PTC（参数技术）公司的PRO／ENGINEER（简称PRO／E）软件,作为当今世界上用户最多的机械CAD软件,以参数化、特征造型和全相关性三大基本特征而著称,已成为摩托车行业众多的生产厂家首选CAD软件,国内几大摩托车生产厂,如轻骑、金城、新大洲向南方摩托等厂…     

基于Web的铣削过程颤振稳定域远程仿真系统研究

文章在分析数控加工铣削过程颤振稳定域仿真技术,介绍MATLABWebServer应用程序体系结构与开发原理的基础上,研究开发了基于Web的数控加工铣削过程颤振稳定域远程仿真系统;该系统实现了MATLAB语言与HTML语言的结合应用,为数控加工过程切削参数的合理、有效地选择提供了一种网络化远程仿真工具和方法,整个系统的主要功能在实际数控加工中得到了相应的验证。     

航空发动机火焰筒舌片车削加工变形量预测及误差补偿北大核心

通过构建槽刀切削力预测模型,针对航空发动机火焰筒舌片因切削力引起的力致变形加工误差问题,提出了一种补偿加工误差的方法。该方法应用有限元法对火焰筒的舌片车削变形(让刀)量进行预测,进而采用曲线拟合方法得到刀具补偿轨迹曲线,利用该曲线进行刀位点轨迹的误差补偿,最终达到提高加工精度、缩短试制周期和降低试制成本的目的。该方法可为其他类似的产品加工变形量预测与误差补偿提供有益的参考和借鉴。     

基于混合推理的大型机床零件切削数据库系统

对大型机床零件切削数据库系统进行了需求分析,确定了系统中主要属性参量及其相互关系。提出了大型机床零件几何特征定义和尺寸特征定义。将实例和规则推理相结合,建立了基于混合推理技术的切削数据库系统。为便于检索,定义了属性的优先级。在实例推理中,确定了特定属性的局部相似度。将动力学优化技术与实例匹配相结合,寻找最优参数,增强了解决实际问题的能力。     

五阳煤矿7802综放工作面瓦斯分布特征与涌出构成研究

针对五阳煤矿7802综放工作面回风端布置2道风帘的特点,采用三维网格测定法得出该工作面瓦斯浓度的三维空间分布:瓦斯浓度从工作面进风口到回风口逐渐增大,在风帘上风侧,浓度在0.12%～0.26%变化,变化幅度较小;在风帘下风侧的回风隅角附近,瓦斯浓度在5m范围内由0.3%升高到1%。因此,利用风帘引风升压技术,不仅可以增大回风上隅角的风流强度,使该区域积聚的高浓度瓦斯被较强的风流有效稀释、带走,并且能有效地阻止采空区高浓度瓦斯流入工作面。结合工作面配风量,采用单元法计算得出7802综放工作面主要瓦斯涌出源的比例:煤壁瓦斯涌出量占38.7%,采落煤瓦斯涌出量占31.5%,采空区瓦斯涌出量占29.8%。     

在AutoCAD2000中实现尺寸公差编辑功能

一、引言 AutoCAD2000是目前应用最为广泛的二维CAD软件,使用该软件进行机械产品设计时,将频繁地使用尺寸公差标注。与先前版本相比,虽然AutoCAD2000在此方面已有较大的改进(使用设置标注样式来实现各种形式的尺寸公差标注),但其设置过程过于繁琐。如果能利用AutoCAD2000提供的二次开发工具,通过编程开发出一个尺寸公差编辑模块。这样在绘图过程中,用户可以先直接使用AutoCAD2000提供的各种标注命令标注出无公差的尺寸,然后再逐个点选需要增加公差的尺寸实体,按规定给其增加公差,也可以对标有公差的尺寸的公差值和公差显示方式进行修改。     

电缆终端与金属护套封铅分析

介绍电缆终端与金属护套封铅的材料和工艺,分析封铅过程中可能产生的热效应,针对封铅方式不当可能损伤电揽绝缘的情况,提出采用正确封铅方式的建议.     

航空机匣零件加工变形量预测与控制

航空机匣类零件通常由航空难加工材料制成,壁薄、刚性差、难加工,极易发生切削变形。因 此,以航空薄壁机匣零件为研究对象,基于切削加工力学建模,采用有限元分析方法,实现了对航空薄壁机 匣零件车削加工变形量的预测。在此基础上,采用加工变形量主动补偿方法,通过对每次走刀的切削深度进 行补偿以减少加工变形量。有限元仿真与切削试验结果均显示,采用该方法可以大大减少加工变形误差并使 其分布更加均匀,可有效地控制切削加工变形量。