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101.
国外某铁矿石经悬浮焙烧-磁选得到的铁精矿TFe含量为64.50%、Al2O3含量为5.95%,主要铁矿物是磁铁矿,少量赤铁矿。为解决其Al2O3含量较高的问题,研制了一种新型阴离子捕收剂DTL-1,通过改变浮选温度、矿浆pH值、捕收剂DTL-1用量对悬浮焙烧-磁选后的高铝铁精矿样进行脱铝试验。结果表明:在温度25 ℃、pH值8.0、捕收剂DTL-1用量50 g/t的条件下,采用1粗3精1扫的浮选闭路试验流程,最终获得了TFe品位66.40%,TFe回收率87.81%,Al2O3品位4.90%的浮选铁精矿产品。浮选铁精矿产品中粒度较大的磁铁矿颗粒中包裹着细粒的氧化铝矿物,在优先确保铁的回收率前提下,部分含铝铁氧化物进入铁精矿,因而也造成了铁精矿中铝含量较高的情况。 相似文献
102.
103.
低品位红土镍矿深度还原机理 总被引:3,自引:0,他引:3
采用扫描电子显微镜和EDS能谱研究低品位红土镍矿深度还原过程中金属颗粒的生长行为,并在此基础上分析其还原机理。结果表明,金属铁和镍逐渐聚集生长为Fe—Ni颗粒,并且颗粒粒度随着还原温度的升高和还原时间的延长而明显增大。还原后,红土镍矿明显变为Fe—Ni金属颗粒和渣相基体两部分。铁镁橄榄石的还原与其晶体化学特性密切相关。铁和镍的氧化物被还原剂还原为金属铁和镍,同时,橄榄石的晶格结构被破坏。红土镍矿深度还原包含金属氧化物还原和金属相生长两个过程。 相似文献
104.
为对比陶瓷介质和铸铁介质搅拌磨矿对氰化尾渣中金浸出效果的影响,以中国黄金集团三和金业有限公司的金矿氰化尾渣为研究对象,开展了浸出提金试验。研究结果表明,在磨矿细度-6 μm 占 90%、JC 浸出剂用量 40
kg / t 及浸出时间 12 h 的条件下,采用陶瓷介质磨矿可获得浸出渣 Au 1. 29 g / t、浸出率 54. 45%的技术指标,采用铸铁介质磨矿可获得浸出渣 Au 2. 15 g / t、浸出率 39. 45%的技术指标。与传统铸铁介质磨矿相比,陶瓷介质磨矿条件下金的浸出率显著提高。 在陶瓷介质磨矿过程中加入 Fe3+后,金的浸出效果明显下降,表明 Fe3+的加入不利于金的浸出。
机理分析表明,铸铁介质磨矿过程中会产生Fe3+,Fe3+会在矿物表面形成羟基氧化铁( FeOOH),阻碍了 CN-的扩散过程,恶化浸出环境,从而降低了金的浸出率。 相似文献
105.
106.
107.
108.
109.
110.
深度还原是处理细粒浸染赤铁矿石的高效技术,还原温度是影响深度还原效果的主要因素之一。用深度还原-弱磁选技术处理澳大利亚某赤铁矿石,在1 523 K条件下能获得金属化率为92.30%还原产物,弱磁选可获得铁品位为78.11%、铁回收率为97.75%的金属铁粉。XRD、SEM-EDS分析表明,还原温度从1 473 K上升至1 523 K,绝大部分化合态的铁被还原为金属铁,铁尖晶石(FeAl2O4)的衍射峰消失,铝红柱石(Al6Si2O13)的衍射峰出现,还原产物表面出现金属铁颗粒,且随还原温度的升高而增多、长大,纯度也有所提高。 相似文献