铅塔冷凝器中锌蒸气冷凝过程的传热数学模型及应用

为了研究铅塔冷凝器内锌蒸气冷凝过程对冷凝器内壁的传热情况，通过对锌蒸气冷凝过程传热机理的分析、推导，得出了铅塔冷凝器内锌蒸气冷凝过程传热数学模型。由该模型可知，锌蒸气冷凝过程的传热量主要决定于冷凝器内锌蒸气的温度和冷凝器内壁温度，要提高锌蒸气冷凝过程的传热量，可以通过降低冷凝器内壁温度来达到目的，但其温度值的优化值为800℃左右。韶关冶炼厂铅塔冷凝器实际运行情况表明，该模型能较好地反映铅塔冷凝器内锌蒸气冷凝过程中向铅塔冷凝器内壁面的传热，这将对铅锌冷凝器的设计以及生产操作具有一定的指导意义。     

铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度动态模型

基于能量平衡原理,建立了铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度变化动态响应模型。由此动态响应模型及其应用可知,当重油质量流量、助燃空气消耗系数、氧化空气质量流量扰动幅度均为其静态值的0 1倍时,重油质量流量扰动、助燃空气消耗系数扰动对炉膛内烟气温度变化影响较大,而氧化空气质量流量扰动相对前二者来说,影响要小得多;且铜精炼氧化过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢、动态过程时间很长的现象出现。此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制。     

基于泛函理论下铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最优控制

以互相耦合的炉膛辐射换热和粗铜熔液内部导热两部分能量平衡式建立了铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最小的真实目标泛函，采用变分法对真实目标泛函极值进行了求解，得出了铜精炼阳极炉保温过程中粗铜熔液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及重油消耗最优曲线。由模型应用可知，当加入炉内的粗铜熔液温度由1100℃降低到1085℃时，对应的重油消耗量却增加了0．8倍。此控制模型为铜精炼阳极炉保温过程在线优化控制以及节能降耗提供了理论基础。     

铜精炼炉保温过程铜液温度软测量模型及应用

基于铜精炼炉保温过程热工机理,建立了铜精炼炉保温过程铜液温度软测量模型,在铜液温度软测量的算法设计中采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络在线校正等技术。实际应用结果表明,铜精炼炉保温过程铜液温度软测量可以反映保温过程铜液温度的真实变化,有助于实现铜精炼炉精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量。     

一般气体辐射条件下火焰炉膛内辐射换热的网络分析法

指出了用文献[1]提出的辐射网络单元求解火焰炉膛内辐射换热问题的不足之处，提出了更具普遍性的新的辐射网络单元。并用此分析求解一般气体辐射条件下火焰炉的辐射热交换问题，得到了用文献[1]的网络单元不能导出的传统法的结果。     

粉煤锅炉卫燃带对烟气温度场影响的数值模拟

以100-110MW四角配风的粉煤动力锅炉为对象,在炉膛内燃烧器区段及折烟角下部附近分别设置了不同的卫燃带即人工绝热带,借助于CFX软件开展数值模拟,研究了6种型式的卫燃带对炉内燃气温度的影响。研究表明：卫燃带能提高烟气温度,有助燃烧并将有利于炉膛上部前,后屏及过热器与烟气之间的换热作用;同时在燃烧器区段内设置的卫燃带对炉内烟气温度有更显著的影响。图5表3参8     

闪速炉反应塔炉膛内形的数值模拟与在线显示

采用传热数值计算的方法对闪速炉反应塔塔壁进行了模拟,获得了反应塔壁面温度分布及其内壁挂渣层厚度的仿真计算结果,首次实现了反应塔炉膛内形成的在线显示。用于工业生产后,经现场检验,软件仿真计算结果与实际数值接近,其中炉膛温度相差不足40℃,挂渣层厚度平均误差＜3％,可完全满足生产要求。该软件的研制为实践中实现反应塔炉膛内形实时监控创造了条件,并成为闪速炉生产操作优化的理论依据。同时通过仿真研究发现,冷却水套对反应塔炉膛内形影响显著,加强冷却系统的强度将有利于保护炉衬,延长炉体寿命。     

闪速炉生产合理强化方案的计算机仿真研究

利用已建立的闪速炉系统熔炼能力仿真计算软件,对闪速熔炼系统生产过程的极限生产能力进行了计算机模拟,并就其与铜锍品位、工艺风富氧浓度、渣中铁硅比、精矿含铜等影响因素之间的关系进行讨论与分析。     

铝电解槽热场研究：熔体与槽帮结壳之间传热系数的计算与研究

本文通过一系列160KA中间下料预焙阳极槽热状况现场实测,用分区二维传热模型反推电解槽内熔体与槽帮之间的传热系数。计算得出:普通电解槽铝液区的平均传热系数为:295W/(m~2.K);交界区的平均传热系数为:250W/(m~2.K)。电解质区的平均传热系数为:150W/(m~2.K)。