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112.
闪速炉反应塔炉膛内形的数值模拟与在线显示 总被引:4,自引:1,他引:3
采用传热数值计算的方法对闪速炉反应塔塔壁进行了模拟,获得了反应塔壁面温度分布及其内壁挂渣层厚度的仿真计算结果,首次实现了反应塔炉膛内形成的在线显示。用于工业生产后,经现场检验,软件仿真计算结果与实际数值接近,其中炉膛温度相差不足40℃,挂渣层厚度平均误差<3%,可完全满足生产要求。该软件的研制为实践中实现反应塔炉膛内形实时监控创造了条件,并成为闪速炉生产操作优化的理论依据。同时通过仿真研究发现,冷却水套对反应塔炉膛内形影响显著,加强冷却系统的强度将有利于保护炉衬,延长炉体寿命。 相似文献
113.
114.
铝电解槽热场研究:熔体与槽帮结壳之间传热系数的计算与研究 总被引:5,自引:0,他引:5
本文通过一系列160KA中间下料预焙阳极槽热状况现场实测,用分区二维传热模型反推电解槽内熔体与槽帮之间的传热系数。计算得出:普通电解槽铝液区的平均传热系数为:295W/(m~2.K);交界区的平均传热系数为:250W/(m~2.K)。电解质区的平均传热系数为:150W/(m~2.K)。 相似文献
115.
贫化电炉熔池内炉渣运动对炉子的热效率、有价金属的回收及使用寿命有重要影响。开发出圆柱坐标下kε方程模型流场计算程序,介绍了电磁力的计算方法,求解得炉渣的流速分布。计算结果表明:不同水平截面流场分布不同,在炉渣表层形成6个小旋涡,在电极插入深度以下区域水平截面形成一个大的循环流动,在纵截面每个电极附近形成2个大的循环流动。其结果与模型试验结果相吻合。 相似文献
116.
117.
基于煤气掺混天然气下锌精馏铅塔燃烧室内烟气传热能力研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为了充分利用烟气热量,防止冲顶现象发生,根据能量平衡原理建立了烟气向塔盘外壁的传热模型,并针对煤气掺混天然气前后煤气成分变化的不同情况进行了计算。结果表明,随着煤气热值的增加,导致烟气平均温度的升高,当粗锌熔液流量没有随之升高时,塔盘外壁与内壁温度也随着升高,这造成了烟气向塔盘外壁的传热量有较大的波动,此外,烟气热量均未充分利用,塔盘内壁温度均远高于锌蒸气的沸点,而煤气掺混天然气后,塔盘内壁温度更高,烟气向塔盘外壁的传热量增加比较显著,这是所供粗锌溶液流量太小,使得塔盘内粗锌熔液不能充分带走烟气热量而造成的,这为铅塔燃烧室的煤气流量、粗锌流量以及排烟温度等自动控制提供了一种可供参考的依据。 相似文献
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119.
铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度动态模型 总被引:2,自引:1,他引:1
基于能量平衡原理,建立了铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度变化动态响应模型。由此动态响应模型及其应用可知,当重油质量流量、助燃空气消耗系数、氧化空气质量流量扰动幅度均为其静态值的0 1倍时,重油质量流量扰动、助燃空气消耗系数扰动对炉膛内烟气温度变化影响较大,而氧化空气质量流量扰动相对前二者来说,影响要小得多;且铜精炼氧化过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢、动态过程时间很长的现象出现。此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制。 相似文献
120.
基于泛函理论下铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最优控制 总被引:2,自引:1,他引:2
以互相耦合的炉膛辐射换热和粗铜熔液内部导热两部分能量平衡式建立了铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最小的真实目标泛函,采用变分法对真实目标泛函极值进行了求解,得出了铜精炼阳极炉保温过程中粗铜熔液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及重油消耗最优曲线。由模型应用可知,当加入炉内的粗铜熔液温度由1100℃降低到1085℃时,对应的重油消耗量却增加了0.8倍。此控制模型为铜精炼阳极炉保温过程在线优化控制以及节能降耗提供了理论基础。 相似文献