基于FDTD方法的垂直接地体冲击时-频特性分析

基于L-D(Liew and Darveniza)提出的土壤非线性击穿效应模型,根据电磁场理论开发了一套三维时域有限差分(3-D FDTD)算法,建立了垂直接地体仿真模型,利用该模型于时域内从电场强度,电导率分布,最大暂态地电位升和暂态冲击阻抗的角度来研究了不同接地体长度和不同电流幅值对垂直接地体冲击散流特性的影响,于频域内从电场强度和电导率分布的角度来研究了垂直接地体在不同正弦电流频率中的散流特性。研究表明:1)接地体长度越长,土壤横向击穿区域越小,纵向击穿区域越大,最大暂态地电位升越小,暂态冲击阻抗越小;2)电流幅值越大,土壤横向和纵向击穿区域越大,最大暂态地电位升越大,暂态冲击阻抗越小;3)正弦电流频率越高,土壤的"趋肤效应"越强,极大影响了接地体的散流过程。     

青岛工业遗产保护利用历程及现状调研

青岛作为中国重要的工业城市,拥有丰富的工业遗产资源,也是我国较早进行工业遗产再利用的城市之一。2008—2018年,10年的迅速发展使青岛从奥运城市转型为国际知名的峰会城市。青岛经历了产业转型、旧企业搬迁等城市更新的一系列过程,为其对工业遗产的保护利用奠定了基础。在当前新旧动能转换的背景下,青岛工业遗产迎来了新的契机,本文回顾了过去10年青岛工业遗产的保护利用状况,总结了其中的经验与不足,具有重要的现实意义。     

基于协同仿真技术的铁道货车零件铸改锻双目标优化设计方法

利用有限元分析软件ANSYS对产品结构进行力学分析,提取应力数据并根据失效理论计算出的安全系数作为产品结构的力学优化判据;利用金属塑性成形模拟软件DEFORM对产品锻造成形过程进行仿真,预测锻件缺陷,分析成形质量及其影响因素,获取产品结构的工艺性优化判据。以高安全系数和高成形质量为优化目标,综合考虑结构设计对产品力学性能和成形工艺性的影响,对产品进行综合优化设计。     

基于微观组织演变模拟的7050铝合金法兰盘预制坯优化

利用有限元模拟软件DEFORM-3D对不同预制坯料的7050铝合金法兰盘锻造过程进行数值模拟,并分析了成形过程中坯料等效应变、晶粒大小、晶粒均匀性和动态再结晶体积分数的分布和演变。结果表明,阶梯形坯料成形能较好地解决锥形坯料成形所出现的粗晶、混晶及动态再结晶体积分数不高等问题,有利于提高该类锻件力学性能,对生产有一定的指导意义。     

超高强度钢热成形冷却过程数值模拟

针对热成形模具的冷却系统中冷却管道布置情况,建立了超高强度钢板热成形有限元模型,并利用ABAQUS进行热冲压模拟仿真,着重对成形速度与保压时间对冷却效果进行了研究。模拟分析表明:成形速度越快,板料变形抗力与最大温差越小;管道对板料的冷却并不是保压时间越长而效果越好。该研究结果为同类钢板热成形时工艺参数的选择提供了参考。     

材料成型CAD/CAE/CAM课程教学改革

提出了"材料成型CAD/CAE/CAM"课程建设的主要内容及教学改革的主要手段.即将现代设计方法和学科前沿的科研成果引入课程教学内容,利用多媒体教学完善教学手段,开发综合性实验以培养学生实践能力,注重对学生创新思维能力的培养.     

塑性有限元法中局部网格节点重定位技术

针对塑性有限元模拟中的局部网格重划问题，提出了节点自动重定位技术。介绍了模具干涉和单元畸变两种情况，通过改变局部网格单元的形函数进行节点重定位。并进行了复合挤压的实例模拟。结果证明该技术是实现局部网格重划的有效途径。     

拼焊板弯曲成形回弹规律的研究

采用正交试验设计与有限元仿真技术相结合的方法,对具有横向焊缝的拼焊板的回弹进行了研究.以U形件的弯曲成形过程为研究对象,分析了三个重要的因数厚度比、强度比和板宽对拼焊板回弹的影响.结果表明,拼焊板在成形过程中薄侧和厚侧的回弹存在着较大的差异,板的强度比对拼焊板薄侧的回弹影响最为显著,板的宽度和板的厚度比对拼焊板厚侧的回弹影响较显著,但这种趋势并不完全成线性.取模拟结果中的三组数据进行了实验验证,实测值与数值模拟值趋势一致.     

时效温度对轧制态7075铝合金组织及性能的影响

对轧制态7075铝合金采用固溶和时效处理,观察并研究了显微组织、扫描断口。研究发现:不同时效温度下,轧制态7075铝合金晶内和晶界处不同程度析出第二相组织η相,基体晶粒大小有较大差异。其中时效温度为200℃时,晶内和晶界均匀弥散分布着大量第二相,基体晶粒细化;时效温度为220℃时,弥散分布在晶内和晶界的第二相明显减少,并且基体晶粒粗化。时效温度为200℃时,断口韧窝最大最深,表现出典型的韧性断裂。     

基于有限元法的精密锻造齿环齿顶折叠的研究

针对钢质同步齿环在精密锻造成形过程中出现的小齿齿顶折叠现象,应用刚塑性有限元理论,利用专业塑性成形模拟软件对同步环的成形过程进行了模拟,获得了齿顶折叠的形成过程与机理.针对齿顶折叠形成的特点,借助塑性成形模拟软件进行了工艺优化,使齿顶的成形方式由原工艺的挤扩成形转变为镦挤成形,消除了齿顶折叠现象,获得了无折叠的齿环锻件.生产试制验证了研究结果的可靠性.